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  • 发布时间:2020-08-18
    机械与设备离心风机噪声的产生与控制蔡祖光湖南省湘潭市新世纪陶瓷机械有限公司湖南4102制噪声应采取的措施。通过对离心风机的噪声进行检测分析和研宄,确定了其噪声的主要来源及其传播途径,并采取有效的噪声治理措施,达到减弱或切断噪声的传播途径或消除噪声源的目的。   1前言陶瓷工业常用的离心风机是通风与除尘装置的关键设备,如陶瓷原料的干法粉磨工序雷蒙磨机锻锤式磨粉机及鼠笼式打粉机等磨粉设备利用离心风机将达到规定粒度要求的陶瓷粉料排出机外;喷雾干燥器隧道式干燥器室式干燥器链式干燥器及窑炉等设备利用离心风机进行热交换,以便提高制品的加热速度及加热质量等;旋风除尘器及布袋除尘器等利用离心风机对生产车间进行除尘处理,确保生产车间清洁明亮及文明生产等,利用离心风机还可以完成陶瓷粉料的输送等噪声是陶瓷工业常用离心风机的致命缺陷。事实上,噪声是多种不同频率声音的无规律的杂乱组合,严重损害人们的身心健康及降低工作效率。所以积极研究和探讨陶瓷工业常用离心风机噪声的产生原因危害性及其控制途径,对保护操作工人的身体健康及提高企业的经济效益等具有深远而重要的意义。   2噪声产生原因离心风机所产生的噪声通常可分为机械噪声电机噪声及空气动力噪声。   2.1机械噪声陶瓷工业常用离心风机的叶轮通常是直接安装在电机轴上或通过联轴器风机轴或通过皮带轮风机轴及传动带与电机轴联接起来,并随电机轴起高速旋转。虽然陶瓷工业常用离心风机的设计制造满足了强度和刚度的要求,风机出厂时,风机轴风机叶轮联轴器及皮带轮等旋转零部件都己经过严格的静平衡和动平衡校正合格后才组装成台。但因离心风机的转速高,生产环境恶劣,空气潮湿及粉尘飞扬等,而陶瓷粉料及尘埃等固体颗粒的主要成分仍是石英和或方石英,其硬度特别高,所以陶瓷工业常用离心风机工作时,风机叶轮等旋转零部件极易磨损而产生机械噪声,并现在以下几方面风机叶轮的不均匀磨损,在风机风压的作用下,导致风机叶轮产生变形,风机工作时,因风机叶轮的不平衡而产生机械噪声。   因风机轴承的磨损,造成轴承滚动体与其接触工作面形成较大的间隙而产生机械噪声,严重时,轴承的内外圈与风机轴轴承座也会形成较大的间隙而产生机械噪声。   有些风机通常采用多根传动带同时工作,若传动带的长度尺寸相差较大,风机工作时,有些传动带张紧,另些传动带还没有张紧,由此产生了机械噪声。   因风机的安装不规范或工作零部件的联接螺栓等松动造成机械噪声。   因风机的高速旋转,导致风机的某零部件产生共振而造成机械噪声。   2.2电机噪声电机是离心风机的重要组成部分,通常风机生产厂家采用的电机都是由电机专业生产厂家提供的,风机生产厂家通常对电机内部不再进行处理,而是直接使用。事实上,电机的噪声种类繁多,通常主要现在以下几方面因电机轴承的精度较差而产生的机械噪声。   因电机内部径向交变的电磁力的激发而产生的电磁噪声。   因换向器整流子碳刷摩檫导电环和整流子本身产生的机械噪声。   因某些零部件的振动使其固有频率与激振力频率相近而产生共振,形成噪声。   因电机转子的不平衡或和电磁力的轴向分量产生的轴向窜动造成的噪声。   因电机冷却风扇的形状尺寸等参数不太合理而产生的空气动力噪声2.3空气动力噪声离心风机所产生的空气动力噪声通常可分为旋转噪声涡流噪声和撞击噪声。   2.3.1旋转噪声旋转噪声又叫叶片噪声,它是由高速旋转的风机叶轮叶片对气体产生周期性的压力而造成气体压力和速度的脉动变化所产生的噪声。此外,风机叶轮叶片在自由空间旋转时,与其邻近的某固定位置的气体将受到风机叶轮叶片及其压力场的激振力作用,造成气体压力的起伏变化;由于风机高速旋转时,风机叶轮叶片频繁地逐个通过该位置,相应地产生气体压力脉动,并向周围辐射而形成噪声。   2.3.2涡流噪声涡流噪声又称涡旋噪声。方面,气流由进风口轴盘及前盘进入离心风机内部时,由于气体流道的急剧变化,气体将产生剧烈压缩或膨胀而形成涡流噪声;另方面,气流在通过风机叶轮叶片通道时,由于气体边界层的脱流也会形成涡流噪声。   2.3.3撞击噪声离心风机所产生的撞击噪声是由气流进入和离开离心风机叶轮叶片时产生的冲击噪声,以及气流流经蜗壳蜗舌时所产生的哨声噪声等组成的。   3噪声的危害性3.1噪声影响心理并诱发多种疾病噪声干扰人们日常谈话学习工作休息等,并严重损害人们的身体健康。若长年累月地生活在噪声的环境中,人们极易厌烦脾气暴躁等,天长日久还会损伤人耳聋。临床经验也明,心脏病高血压肠胃病及癌症等疾病的发展与恶化,都与噪声的强度有着密切的关系。   3.2噪声影响安全生产降低工作效率由于噪声的干扰,人们极易疲劳,注意力分散,精力下降等,影响工作质量,工作效率下降。由于噪声的掩蔽效应,人们不易觉察发生事故的预兆与各种警告信号的存在,极易造成设备的损害及人身伤事故的发生,严重危害安全生产。   4噪声的控制途径陶瓷工业常用离心风机所产生的噪声,通常通过进风管道进风口机壳排风管道排风口及风机基础等向空间进行传播,并严重危害人们的生存环境。为此我国政府颁发了工业企业噪声卫生标准试行草案,国际标准化组织150也规定,工矿企业的噪声不能超过85分贝。   根据人们对噪声的承受能力,距离陶瓷工业生产厂区最近要求噪声不能超过40,45分贝4.事实上,在距离陶瓷工业常用离心风机周围1.5范围内测得的噪声通常高达90,100分贝,有时甚至高达105分贝。因此,我们必须对离心风机的噪声进行有效地控制和治理,其控制途径介绍如下。   4.1控制机械噪声的途径风机叶轮风机轴皮带轮及联轴器等旋转零部件须进行严格的静平衡和动平衡校正,合格后才能组装成台,准予出厂。   定期检查风机各零部件的联接螺栓及地脚螺栓是否松动,轴承是否异常磨损或润滑不良,传动带是否张紧等。若发现情况异常时,应立即停车排除。   安装时,风机与钢筋混凝土基础之间应垫橡胶软木板或毛毡板等软质材料,使离心风机传递给钢筋混凝土基础的振动得到最大限度减弱或消除。   在风机的进风口和排风口处安装段橡胶软管,可将离心风机传递给风管的振动在橡胶软管处得到最大限度减弱或消除。   4.2控制电机嗓声的途径电机冷却风扇叶片须进行严格的静平衡和动平衡校正合格后,才能组装成台准予出厂。同时还应合理选用电机冷却风扇叶片与导风圈之间的间隙等,有效降低电机冷却风扇叶片的旋转噪声。   合理选用电机冷却风扇叶片的形状及直径等参数,有效降低电机冷却风扇的涡流噪声。   若电机产生低频电磁噪声,明电机定子有偏心,气隙不均匀,电机定子经修复或更换后就能消除电机产生的低频电磁噪声;若电机产生高频电磁噪声,明电机转子有缺陷,电机转子经修复或更换后也能消除电机产生的高频电磁噪声。   4.3控制空气动力噪声的途径4.3.1风机进风口及排风口处安装消声器消声器是利用多孔吸声材料来吸收声能的,当声波通过衬贴多孔吸声材料的进风口及排风口处时,声波将激发多孔吸声材料中的无数小孔中的空气分子产生剧烈地运动,其中大部分声能用于克服摩擦阻力和粘滞阻力并转变成热能而消耗掉,从而降低离心风机所产生的空气动力噪声。实践明,在离心风机的进风口及排风口处安装消声器,通常能降低进风口及排风口处产生的空气动力噪声约20,30分贝。4.3.2风机进风口处设置整流装置因离心风机的叶轮叶片排风口的尺寸通常大于前盘处进风口的尺寸,所以气流在风机中流动时,将在进风口圆弧段部位处形成许多涡流,涡流将与风机蜗壳及进风口零部件产生多次频繁地碰撞而形成空气动力噪声。若在风机进风口处位于风机蜗壳内部的外围处设计制作防止产生涡流的整流装置,即增设整流圈及挡板,就能有效地防止气流在风机进风口处形成涡流,从而降低离心风机所产生的空气动力噪声。   4.3.3改善风机蜗壳的结构形式离心风机蜗壳的作用是收集从风机叶轮流出的高速气流,并将此高速气流引导至排风口,在这过程中,高1进风口2蜗壳5后盘6风机轴3前盘4叶轮叶片7整流圈8挡板陶瓷工业常用离心风机的结构意速气流将撞击风机蜗壳并产生空气动力噪声。通过优化和改善蜗壳的生产工艺,并精密制作流线形的对数螺线蜗卷曲线的风机蜗壳,能有效地减少离心风机所产生的空气动力噪声。   4.4.4改善风机叶轮的气体流道控制离心风机叶轮进风口处的风速可有效地减少风机叶轮气体流道的流速,降低离心风机所产生的空气动力噪声。若风机叶轮叶片设计制作成后掠式扭曲叶片,即该风机叶轮叶片在排风口处适度向前倾斜,而在进风口处又适度向后倾斜,就可以避免气体流道急剧变化,阻止气体产生涡流,从而减少离心风机所产生的空气动力噪声。   4.4控制噪声的其它途径通常声音在穿过均匀致密的墙体材料时,声能将被减弱或消除,声能减弱得越多,那么隔音效果就越好。若用吸声材料制作隔声罩或隔声间,将离心风机封闭在较小空间内,就能阻止其噪声向外界传播,减少离心风机所产生。 5结束语目前,陶瓷工业常用离心风机噪声的产生与控制是各国陶瓷科技工作者和生产企业共同关注的课。我们认为应在离心风机的设计和制造中,优化和完善离心风机结构,精心制作,尽量减少空气动力噪声的产生;对风机叶轮风机轴皮带轮及联轴器等旋转零部件应进行严格的静平衡和动平衡校正,以减少因风机振动而产生的机械噪声。然而由于离心风机的叶轮转速高,陶瓷生产环境,空气潮湿及粉尘飞扬等,造成离心风机工作时风机叶轮叶片极易产生磨损而形成噪声。我们应通过对离心风机的噪声进行检测分析和研究,确定其噪声的主要来源及其传播途径,采取有效的噪治理措施,减弱或切断噪声的传播途径或消除噪声源,确保最大限度减轻离心风机对周围环境的噪声污染,从而改进工作环境,提高生产效率。
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  • 发布时间:2020-08-18
    锅炉引风机电机控制的改进技术英荀湖南湘潭铜铁公司热电厂,湖南湘潭本厂234炉引风机电机控制;可虚线框内的控制线路繁杂,防跳,合闸部分重复。继电器较多,经常出现故障,给检修工作带来很大的不便。   线路明显简化且可靠性大大增强,其工作过程如下当操作合闸开关1尺后,合闸线圈0得电,它所带的接点相应闭合,同时,继电器km得电,km这样控制电流由。7电机电枢,给串极式电机电枢个正向起动的力矩,使其合闸,到位后打开,合闸线圈失电,同时民1失电,忙,打开,km,km4闭合,其作用①使合闸直流电机与外界电源断开当激磁线圈与电源断开时,正常的合闸电流突然中断,根据电磁感应定律,其内部将产生自感电势,又根据楞次定律,此电势与原电流方向致,但此电流在电枢内的方向是与原方向相反的,机电枢d7km4d,给直流串极式合闸电机个反向制动力矩,使其迅速停止。较长时间的运行证明,改造效果良好。   专营变压器内蒙杭后成元机电行粹集大量手节能变压器电机与多方物资调济信息,业已形成北方变压器市场。用户以老换新以坏换好大小更调租赁及时到位。收售机电设备机床设备叉车。保证质置。   有偿使用购销倍息。   森兰以顾客为关注焦点有奖调查活动圆满结束2003年的春夏天。由于非典的嚣张气焰。企业间的正常商务往来被迫中断大家只能靠电话传真和网络等进行沟通和交流。这无疑是对各行各业的严峻考验。尤其是变频器行业的各生产销售企业更是受到了非常考验作为国内领先品牌的森兰变频器。又是如何应对非典,如何对客户进行服务的呢,森兰公司直以实业报国永创第为经营理念。坚持技术为先导。质量为保,森兰创名牌。服务争流的质量方针。在非典期间。为了充分了解客户求,森兰公司开展了以顾客为关注焦点的有奖问卷调,活动并取得圆满成功。   本次有奖调,活动开始于2003年4月15曰。截止于5月30日。主要是采取问卷调,的方式了解客户使用森兰产品的情况客户的需求以及客户对森兰的产品服务等的意和建议。自活动开展以来。森兰公司选择了350位有代性的森兰终端客户。向他们发出了调,问卷。截止5月30日。共有300多位客户以传真邮件等形式参加了我们的调查活动。这些客户来自除西藏以外的全国所有省市自治区和级城市,涵盖了机械设备业仪仪器业石油石化业采矿冶金业风机水泵业包装印染业化工业陶瓷业等几十个行业和领域。有着广泛而典型收到问卷后,我们及时对问卷进行了统计得到以下数据85.的客户认为森兰的技术经济指标适中;96.牯的客户认为森兰采取了适当的宜传和沟通方式;95.95,的客户认为森兰的销售工程师和服务工程师能提供足够的pg电子直营站的技术支持;94.1的客户认为森兰的服务行为规范,能够履行24小时服务响应的服务承诺;96.36的客户对森兰的服务满意;以上数据充分说明客户对森兰的产品和服务是非常认同的。这是森兰公司直奉行顾客是老板以客户为关注焦点的结果。也是森兰能够在短短几年内迅速成长为业内领先品牌的原因。   当然。本次调蛮中。有不少客户非常关心森兰,他们不仅对森兰的产品外观体积等不够完美的地方提出了非常好的建议。而且希望森兰以后能够多培养些能够提供系统pg电子试玩链接的解决方案的工程师;多搞些技术讲座等。调,结束后我们将这些意反馕到了相关部门并对客户的关心和关注衷心感谢。为此。森兰公司将给每位参加调,活动的客户送上份播美礼品。  
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  • 发布时间:2020-08-18
    离心风机梯形截面蜗壳内旋涡流动的数值分析王企逅戴韧陈康民上海理工大学动力工程学院,上海捅要本文求解时均ns方程和baldwinlcmax湍流模式,使用基于时间推进法的jamescn格式计算方法,对离心风机的梯形截面蜗壳内部流场进行了数值模拟。计算结果明,在蜗壳各径向截面上都存在着个旋转方向相反强度交替变化的涡对。该涡对会随着径向截面位置与蜗壳运行工的变化发生复杂的变化。对该涡对演化细节的研究有助于探讨蜗壳内流动损失的些机理,风机蜗壳内的流动是高雷诺数剧烈分离的旋涡流动。对蜗壳内旋涡生成演化细节的探讨,有助于认识蜗壳内旋涡流动的本质优化蜗壳的设计。   由于蜗壳内部是复杂的旋涡流,其本身具有强烈的非线性性,对其内部次流及旋涡流动细节至今还不够明了。本文旨在运用数值计算的手段,对离心风机梯形截面蜗壳内的旋涡流动进行计算与研究,着重把握在设计工况与变工况下蜗壳内旋涡流动的生成演化细节,从而为深入对蜗壳内流动本质的认识及改善其设计提供依据。      1是计算所用风机外型意。其中给出了蜗壳六个径向截面,随后将在这六个截面上考察旋涡的运动与发展规律。   财从=1.5其中,财计算流量点,mdcs2.2计算方法合81揣流模型。方程组采用基于时间推进法的18,1格式,有限体积法离散。为提计算的速度与收敛性,本文采用了重网格,循环的,厘3技术隐式残差光顺当地时间步长等加速收敛技术。有关计算方法细节可参文献4.   2.3计算网格与边界条件网格生成采用分区分块技术,将叶轮与蜗壳内各布置约30万个网格,并对壁面附近网格进行局部加密。2给出了整个蜗壳的维网格分布。   计算时进口给定流量与流动方向;出口给定背压;壁面给定无滑移条件。计算残差下降个量级即认为计算收敛。   3计算结果与分析纵观各工况下径向截面上流谱35,可以发现,在绝大部分的截面上都存在着个涡对,其中涡位于径向截面的梯形区内,另涡位于该截面的矩形区内为了简便起,以下称在梯形区的涡为旋涡,在矩形区的涡称旋涡。   旋涡从第个截面开始形成,并沿各截面呈现种初生发展耗散及溃灭的演变过程。而旋涡个截面上,并且它的形成过程要比旋涡清晰地多先从壁面有部分流体被卷起,并逐步形成涡核;位于壁面的初生了涡逐步发展并离开壁面向梯形区中心运动;丁涡在运动过程 ,由于粘性耗散作用,强度逐步减弱,最终被耗散掉。这过程恰能够说明流体的粘性和外壁的影响是形成旋涡的物理机制。   这些流谱从个侧面也说明了,组成这涡对的两个涡中,涡是个稳定涡,它几乎存在于从蜗舌至360的通流区域,而旋涡是个不稳定的旋涡,它的产生发展与耗散主要在集中在120至240的通流区域。   这个涡对的强度也是交替发展的,开始时旋涡较强而初生丁涡较弱;随着旋涡的发展,其强度大,此时尺涡的强度逐步变弱;随着丁涡运动时的粘性耗散,强度又减弱时,只涡的强度又逐步回升。   同时还可以看到,这对旋涡的旋转方向恰好相反,只涡是右旋涡而旋涡为左旋涡。上述这些现象是与旋涡守恒定理相致的。尽管旋涡守恒定理是描述理想流体的性质,但在只数的粘性流体中,也往往能在定性上现出旋涡守恒的些规律。   比较各个工况下径向截面上这对旋涡的产生发展过程及其强度的变化可以发现,在设计工况下这就说明,蜗壳的运作工况从小流量点到大流量点的变化过程中,就其粘性耗散而导致的能量损失而言,有个最佳工况点,这即是设计工况点。只有在设计工况点上,涡对的强度与作用范围最小,这就预着蜗壳内部流动的粘性损失小,流动的效率高;而在变工况点,涡对的强度很大,从而导致了流动的粘性损失增大,流动效率降低。在蜗壳的设计中,根据径向截面上所通过的流量随包角的增大成正比的增加这原则得出了蜗壳型线的等环量设计原则,并形成了对数螺旋线式的蜗壳型线,参照本文的计算结果明,这种等环量设计原则能在设计工况点较好的抑制旋涡的形成,从而降低损失,提了流动效率。而在小流量点,由于蜗壳内部所通过的流量过小,通流速度过低,使梯形区的壁面上由于壁面的摩擦导致流动附面层分离从而形成旋涡;在大流量点,由于蜗壳内的流量超过设计流量,过大的通流速度使大量流体挤入蜗壳内,使蜗壳内流动的不稳定性增加,从而导致旋涡的形成。   值得注意的是,随着蜗壳工况流量的变化,旋涡与涡流的相对强度也在发生变化。在小流量与设计流量下,旋涡的发展大小始终小于旋涡,而随着流量的大,旋涡的强度有明显的增加。旋涡与旋涡的相对强度的变化就反映出了蜗壳内粘性损失大小的位置变化在小流量与设计流量工况点,旋涡的粘性损失主要存在于蜗壳径向截面的矩形区,而随着工况点的流量大,粘性损失的强度逐步向径向截面的梯形区转移。   因此,在梯形截面的蜗壳中,特别是在变工况时,旋涡所造成的总压损失是制约蜗壳内流动效率提的个不可忽视的重要因素。   4结论加格式并配合,湍流模型的计算方法,对离心风机的梯形蜗壳进行了在设计工况与变工况下的数值模拟,着重研究蜗壳内部各个径向截面上旋涡的生成演化细节,计算结果明在梯形蜗壳的径向截面上存在着旋转方向相反强度交替变化的个涡对。其中个旋涡位于径向截面的梯形区内,是左旋不稳定旋涡,它主要存在于120至240的通流区域中,并有明显的产生发展与耗散过程;另个旋涡位于径向截面的矩形区内,它是个右旋较为稳定的旋涡,它几乎充满于从蜗舌至360的通流区域内。   这对旋涡的强度与蜗壳运行的工况有关在设计工况下,涡对的强度很弱,但在变工况时,涡对的强度,大。   随着工况点流量的增加,位于径向截面梯形区的旋涡发展强度也会增大,甚至会充满整个梯形区,这就造成了梯形区内由于旋涡的粘性耗散所造成的总压损失增加。因此,梯形截面蜗壳内梯形区中由于旋涡的粘性耗散所造成的粘性损失是影响蜗壳内部流动效率的个重要因素。  
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  • 发布时间:2020-08-18
       触发电路框触发电路由过零检测器、死区分频器、控制器,脉冲分配器及电源5部分组成。过零检测器从工频501电源中分离出同步信号,利用它能准确的控制切换时间。过零检测的灵敏度很重要,般来说在真正零点附近较合适。角度太小,正负半周同步信号不易区分,特别是在工作环境发生变化的时候,容易丢失同步脉冲,造成输出的不稳定。角度太大,会造成组晶闸管还未关断而另组晶闸管又被触发导通的恶果利用计数器对同步信号进行计数分频,完成降频功能。,计数器的值越大,超低频电源的频率就越低。   3是32分频的波形,个周期为64死区控制器在计数器即将计满数只差个同步信号便将计满数时关断脉冲分配器的输出。脉冲分配器将要输出的信号分时分组送出,分时时间是由本信号的导通时间加上死区时间及另组信号的关断时间构成。两组信号完全相同,仅在相位上相差18这里需特别指出,由于死区的存在,组信号简单反相并不等于另组信号。对于无死区的电路,组信号简单反相就可得到另组信号。   4输出电压的计算该超低频电源的输出是从工频电源直接分频得到的,它的输出电压与工作频率是密切相关的。从理论上可推出半个周期的平均电压为周波数,也代分频数。死区所占周波数为2.   大,输出电压也就越大,但它们的变化规律是非线性的。对于3波形,变压5结束语该超低频电源不象其它超低频电源能输出比较规整的方波,它输出的每半周都属脉动直流。如果希望输出波形为方破,可在输出端并接滤波电容滤去交流分量。由于输出是交流电,此处必须使用无极性电容且滤波电容的容量不能太大,否则由它产生的浪涌电流将会烧毁晶闸管实践中发现在加滤波电容后使用效果并不理想,极板的极化现象有所回升。   1991引凡机电机异素现象分析某厂有台使用多年的锅炉经改造后投入使用,司炉工反映1台排烟用的引风机电机又次发热烧坏了据了解,这台电机系列1化4极鼠笼理后用不了多久就会出故障。问似乎出在电机上。   引风机和电机都安装在室外电机有遮雨盖板,引风机是靠界电机通过皮带轮和4根皮带连接运行细心,从线径和绝缘材料的选取烘烤工艺线组的焊接接线以及绝缘电阻等都经再测量检查,确认正确无误。    在锅炉保养过程中,对电机引风机也进行了检修和保养引风机气道调节阀风叶和轴都检修过;牵引的皮带也换上新的同规格和型号的皮带。   电工把检查的重点依然放在1以评去掉牵引引风机的皮带,测量电机空载电流为6.9左右,正常。再安装好皮带,调节好电机的安装装置,并调节引风机时,测量电机的起动电流偏大,且运行电流达25六以上,显然电机过载运行。再查看引风机的配套电机的铭牌参数,与运行电机的参数匹配。   为什么电机运行时会过载呢,笔者注意到,若引风机的转速快则电机的负载就增大;反之,就减小。ai引风机皮带牵引方式上看,由于,主次=广欠其中,主为电机轴上皮讳轮直径,4为引风机轴上皮带轮直径,主为电机额定转速,为引风机轴钙速,因此,次与0密切相关。戈了减小负载,相应地减小,只要减,主就够了。随后,经测算自制了1只1径为,主的皮带轮,换上后再测试,切正常了。   心把皮带轮给打破了,随后维修人员随意换了1只比原皮带轮直径偏大的皮讳轮,终于酿成过错。   
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  • 发布时间:2020-08-18
    耐磨陶瓷在电站风机叶轮上的应用及存在的问应用进行分析的基础上,重点介绍了耐磨陶瓷在动叶可调弓风机叶轮上的应用及其存在的问认为4陶瓷是风机叶轮进于耐磨防磨处理项安全可靠效果显著的先进工艺,值得在风机亍业人力推广,引。占。   火电厂使的各类风机中有引风机。憎粉风机和送风机等。其中作为电厂的主要辅机之的引风机和排粉风机,因为磨损而严重影响其出力的情况并不得不频繁地进行更新维修,这己成为火力发电厂锅炉安全运行的隐患之。多年来,尽管使用过许多面强化方法,包括面堆焊耐磨材料热喷涂喷焊面涂覆各种高分子涂料面淬火或化学热处理等,但效果均不十分,想,尤其适各种热加法,述在金屈机体血产卞。了严笊的裂纹,从1又42004年4月19日收至,湛江市524000江燕明湛江电力有限责任公司李清爽北京钛盾科技发展有限公司发了叶片断裂事故。1998年我公司与北京钛盾科技有限公司合作,首先在排粉风机叶轮上使用了耐磨陶瓷来进行防磨处理,取得了良好的使用效果,并在2000年又在动叶可调引风机叶轮上进行了试验,也取得了同样的效果。1996年起,我公司的16台排粉风机叶轮和10台动叶,调引风机叶轮已全部采用了耐磨陶瓷复合处理,最长使用时间己达6年以上,使用寿命提高3倍以上,取得了较好的经济效益。   我公司现有4台30界机组,每台机组配备4台球磨机,每台球磨机配台排粉风机。   同时每台炉还配备了2台动叶可调轴流引风机排粉风机叶轮。1径它020.前向12枚叶片。转速1440介质温度90.闪煤粉的冲刷磨损,叶轮的平均使用寿命只有1年虽然使用过各种他强化工艺。包括喷涂喷炸堆焊及涂覆成分子材料,肀均使用寿命也仍未超过1年。轴流通风机叶轮外缘直径3200,转速76,介质温度140,采用的是碳化1乌喷焊处理,平均使用寿命也不过2年,每两年仍须重新喷焊处理。   风机叶片的磨损分析对策及存在的火电厂排粉风机叶轮主要是将磨煤机磨出风机叶片的磨损十分严重。风机的磨损部位主要集中于叶片进口前缘和中盘与叶片的交角处,这些部位的钢板经常被磨穿或磨成较深的沟槽,尤其在焊缝处磨损更为严重。磨损破坏了风机叶轮的运转平衡,造成风机剧烈振动,奴至发生严重的飞车事故。16添钢制造的烧结风机和煤粉风机叶片的使寿命大约为6个月,有时甚至只有4个月。相对于排粉风机,弓风机大都采用机翼型离心风机或轴流风机。讨机翼型风机,由于前端是磨损最为严重的,5位,旦磨穿将会导致机翼内部积灰,从而引起不平衡振动,必须停机进行检修。而对于轴流风机叶片,磨损主要发生在叶片的迎风端及叶片的背部,当磨损到定程度,叶片的强度将会降低,风机效率也会下降。   多年来,国内外为延长风机叶轮的使用寿命进行了大量深入细致的研宄和探讨,归纳起来主竖有以下几种衣匝涂覆在叶片面磨损部位涂覆或粘接分子耐磨材料;热喷涂焊采用等离子喷涂方法,氧乙炔火焰或激光槠,叶片磨损面喷涂陶瓷碳化钨或喷焊镍基 碳化钨合金;多元典机叶片磨损部位堆焊耐磨合金;或特殊焊接工艺将耐磨工程陶瓷复合在风机叶片面上。   在以上工艺中,排粉风机叶轮叶片使用堆焊喷焊工艺较名,而引风机叶轮,尤代是轴流风机,使用喷焊激光重铕工艺较多。但因面堆焊或喷涂工艺易引起风机叶轮的变形,在金属机体上会产生大量的微裂纹,为叶片的安全运行带来严重的事故隐患,因而使用受到很大限制。相对来讲,面陶瓷复合工艺因无需输入热量,且陶瓷的耐磨性比其它材料都好,因而得到广泛的应州,风机叶轮复合陶瓷耐磨的可行性分析4机叶轮粘贴复介陶瓷的防磨效采,决于两个条件。首先,要求陶瓷耐磨性能好,其耐磨性3少应当比喷涂喷烨材料或堆焊材料高3倍以上;其次,要求陶瓷与金属之间的连接可靠,即陶瓷与金属基体之间结合强度要高,韧性要好,而且要耐高温耐腐蚀,耐老化寿命至少要在年以上,以便能充分发挥陶瓷的耐磨性能。   1.耐磨陶瓷的性能及厚度确定作为耐磨材料使刖的陶瓷土竖试化铝碳化桂氮化硅及氧化锆等。根据风机叶轮的使用工况,耐磨陶瓷应采用冷压烧结氧化铝陶瓷,其主要优点是价格便宜密度小耐磨性能优异。经实测,采用冷压烧结的氧化铝陶瓷块铬铸铁的5倍左右。是普通碳钢的100倍左右根据我公司风机磨损寿命和陶瓷耐磨性能的实际情况,最后确定采用1.5,厚度的陶瓷片,这种厚度的陶瓷片每平方米10000,质量只汀5.5中在风机叶片的处,大为磨损严重。   1时也是为防止陶瓷脱落,采用1型陶瓷块,并加大了在迎风端的尺寸。   复介在叶片衣面上的陶瓷块在叶轮运亍过程中受到的主要是向心力气流的冲击力叶片瓷便会脱落,从而失去了耐磨防磨意义。而且在使用过程中复合层还会因为温度较高出现老化现象,从而导致结合强度下降这样在使用到定,间厂也会导致陶瓷炒的脱落。根据以分析。要求陶瓷4金属的合层必须具济定系数仅为金属的半,因此还得需要胶粘剂具有良好的韧性以适应复合层间的内应力。   经实验室实测的陶瓷金属复合层的主要性能如下不同温度下抗拉强度金属金属分150,抗剪强度分别为28河,1室温及介于陶瓷金属之间,固化后不收缩。   经计戴排粉风机在工作温度为90,的条件下,当个直径为2020的排粉风机叶轮以144,转动时,在叶轮最边缘上的±,为4.46.而此时夂介层所能提供的抗的力为3600100,复合层结合力的大小是瓷片受到的向心力的近450倍而引风机叶轮1的最外缘陶瓷片受的向心力为3.56队而复合层可以提供的结合力为2000,是陶瓷片受的向心力的560倍。由此可,陶瓷金属结合层具有极的保险系数。   在风机的应用与分析1.在排粉风机叶轮上的应用我公司先后己在16台排粉风机和10台轴流动叶可调风机的叶片上全部复合了陶瓷层。排粉风机叶轮最长使用时间为6年轴流风机叶片使用达3丰,而口前仍在使。排粉风机叶太面使用尺寸为10,1.5,父合部位为沿底盘焊缝23宽度,入口处用0型陶瓷片,迎风面7度为61腿。轴流风机叶片1作太山风面使用型陶瓷片,在背面沿迎风边处复合了60宽投,使用过程中求用了友而唢砂处理,金,及陶瓷面进行活化偶联剂处理及扪应直接投入使用。   自1996年月投运至1997年10月检测,除台旧叶轮凶原叶片磨损过于严氓而使陶瓷片悬空并局部脱落外,其它叶轮上的陶瓷片均完好无损,经目测,并未发现有明显的磨损现象。实测磨损只有0.10.2入1处的1型瓷打。也仅是梭自磨损,平均减少还不到0.,1.同,付1917年2月粘站的7台叶轮进行了检查,所有叶轮上的陶瓷片全都完好无损。按实际运行时间计戴每年最多磨损0.1!磨损量为粘瓷片厚的15.继续运行到2003年后,由于复合层的老化问,尤其是由于复合层被冲刷,才导致了局部陶瓷片的脱落而停止了使用,检查后发现陶瓷磨损不到迎过分析不同部位陶瓷片的磨损情况发现,在沿气流流动方向的平面上瓷片磨损平均还不到0.2,越靠近叶轮外圆,磨损越严重,平均磨损0.3,明从比中盘轮毂两侧处磨损严重。这是由于愈靠近叶轮的外圆周,气流流速就愈大,因而磨损也就愈严重。   与沿气流方向相比,在沿气流垂直方向上入口处的瓷片磨损最为严重,最多可达305实际这正符合陶瓷冲刷磨损特性,即气流入射角愈大,磨损愈严重。而且由于接缝处形成了涡流,使得沿接缝处金属基体磨损最为严重,甚至可以把金属衬板磨穿,而使陶瓷完全悬空,从而造成部分迎风接缝处瓷片脱落。粉风机叶轮,由于采用了尺寸精度更高厚度更薄,基本消除了因陶瓷底层复合层磨损而导致陶瓷片脱落的现象。   2.在轴流风机叶片上的应用在己经运行的8台叶轮中,最长的台连续运行时间己达3年。在运行的第年检查发现,在叶片的尖端部位有3个陶瓷卡子碎裂,经分析可能是因为运行过程或安装过程中的撞击所致。除此之外陶瓷面完好无损,几乎看不到有任何磨损现象。在随后施工的叶片中虽然有个别陶瓷片碎裂,经分析也都是因为硬物撞制斤级经简艰修补就未再出现类似情况山尸引风机叶轮叶片是在排粉风机使用多年以后才采用陶瓷复合技术己充分克服了陶瓷复合过程中存在的问而且由于轴流风机叶片几何尺寸简单,转速较低,电除尘效率较高,烟气中粉尘浓度较低,虽然工作温度比排粉风机叶轮高,但仍在复合层合力的工作温度范围内,因此使用效果比排粉风机更好,估计至少可以使用8年以上。   六结论经过几十台排粉风机和轴流动叶可调风机复合陶瓷防磨的实际运行,明风机叶轮面复介陶瓷防磨坫项可靠效的耐磨防磨措施,虽然早期因为施工和加工精度的局限,有部分陶瓷片脱落的情况出现但只要施工仔细,严格按照工艺操作,就可以保证陶瓷片不发生脱落,8的实际经验叽复合陶瓷对火电厂的排粉风机和轴流引风机叶片进行耐磨防磨处理是个安全可靠,而且效果十分明显的耐磨防磨手段,很值得在风机行业大力推广使用。
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  • 发布时间:2020-08-17
      1引风机是种将原动机的机械能转换为输送气体给予气体能量的机械。引风机是铝电解行业中电解烟气净化系统不可缺少的机械设备,是烟气流动的动力源,将净化处理的干净烟气排入大气。引风机故障率较高,据统计平均每年发生故障46次,导致机组非计划停运或减负荷运行,影响电解烟气净化的效果。风机的故障类型繁多,原因复杂,根据实践经验,风机常故障主要为轴承振动超标和轴承温度,引风机轴承振动超标引风机轴承振动超标是运行中常的故障,会引起轴承和叶片损坏螺栓松动机壳和风道损坏等故障,严重危及风机的安全运行。引风机轴承振动超标当的处理办法。   2.1叶片非工作面积灰引起引风机振动此现象主要现为风机在运行中振动突然上升。   这是因为当气体进入叶轮时,与旋转的叶片工作面存在定的角度,根据流体力学原理,气体在叶片的非工作面会有旋涡产生,于是气体中的灰粒由于旋涡作用会慢慢地沉积在非工作面上。机翼型叶片易积灰,当积灰达到定重量时,由于叶轮旋转离心力的作用,将部分积灰甩出叶轮,造成叶片积灰不均匀导致叶轮质量分布不平衡,从而使风机振动增大。   在这种情况下,通常只需把叶片上的积灰铲除,便可减少风机的振动。通常的处理方法是临时停机后打开风机机壳的入孔门,检修人员进入机壳内清除叶轮上的积灰。此时需在停机后做动平衡试验,用点加重法找动平衡较为简单方便。其操作步骤为首先清除叶片上的积灰或积粉。   第一步选取试重。   现场动平衡中试加重量大小的选定试加重量太小,则产生初始不平衡状态的变化量过小,误差大;试加重量太大,则风机可能损坏。一般选定试加重量在轴承上产生的不平衡力小于或等于转子施加给轴承静重量.      第二步加重测振。   将叶轮等分4点,画出0度点,60度点,120度点.和240度点,分别将试重6加于60点,启动风机到工作转速,测试轴承处的振动振速2,并测试叶轮不加重时的振动振速。   第三步计算不平衡量和角度   第四步加重校正。   按计算值称量,并按角的对面角度加重。   2.2叶片磨损引起的振动磨损是风机中最常的现象,风机在运行中振动试验本厂的离心锅炉引风机型号y4-73-28d电机功率800kw,一般是由于叶片磨损平衡破坏后造引起风机振动的原因很多,除上述主要原因外,还有联轴器中心偏差大,基础或机座刚性不够,电机振动引起等,有时是多方面的原因共同作用的结果。   实际工作中应认真总结经验,多积累数据,掌握设备有的放矢地采取相应措施解决。    2.3风道系统振动导致引风机的振动软联接位置加重风机轴承温度异常升高的原因有润滑不良冷却不够轴承异常。离心式风机轴承置于风机外软联接若是由于轴承疲劳磨损出现脱皮麻坑间隙增大引起听轴承声音和测量振动的方法来判断;若是由于润滑不良冷却不够的原因引起的轴承温度高,则是较容易判断的。轴承温度高可从以下几个方面检查和解决加油是否恰当。应当按照定期工作的要求给轴承箱加油。轴承加油后有时也会出现温度高的情况,主要风道系统的振动通常会引起风机的受迫振动,这种情况易出现且易被忽视。风机出口扩散筒随负荷的越大,进出风量越大,风道系统振动也会随之改变。一般扩散筒的下部只有4个支点,另一边的接头是绝缘胶皮的软接头,这样来整个扩散筒的重量是悬吊受力,轴承座的振动直接与扩散筒有关,负荷越大,轴承产生振动越大2.针对这种状况,在扩散筒出口端下面增加个活动支点3,可升可降可移动,当机组负荷变化时,只需微调该支点,即可消除振动。经过现场实践效果非常显著。   2.4动静部分相碰引起风机振动引起动静部分相碰的主要原因叶轮和进风口不在同轴线上;长时间运行后进风口损坏变形;叶轮松动使叶轮晃动度大;轴与轴承松动;轴承损坏;主轴弯曲。   根据不同情况采取不同的处理方法。   若加油过多,这时象为温度持续上升,到达某值后般比正常运行温度高10~15℃就会维持不变,然后逐渐下降。   轴承箱冷却水不足。引风机的烟温高达200℃,轴承箱如果没有有效的对其冷却,轴承温度会升高。操作人员应检查水压及流量及冷却水管是否堵塞。确认不存在上述问后再检查轴承箱润滑油油质及其轴承的磨损状况。   风机属于通用设备,在冶金行业有着广泛的应用。风机轴承的振动超标和高温是风机的主要故障,同类故障产生的原因也有多种多样,只有采取针对性的措施,加强设备的维护保养,才能有效地提高风机运行效率。
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  • 发布时间:2020-08-17
    网络生成及求解方法选取0型离心风机作为研,付象,代叶轮逊出口,样分别为220和23宽度为22,叶片数为61只前以板式巧曲叶片。   网格生成采用,限容积法,整1流场计算区域分为叶轮内部和蜗壳内部区域,网格形状采用棱柱形面体。网格总数约22万。基木方程采用维雷诺均守恒型5方程,湍流模型采1.标准口方枵模型,对流源项采用阶迎风格式离散,吒力速度耦合采用5算法。进口条件压力边界条件,进口为人压。出条忭出速度按体积流量算所得,叶轮选用旋转少标,给定旋转壁而边界条件为 同工况的转速。蜗壳选叫静止啦标连续性方程和动呈方程写成张,形式,分别为心如户,均匀,同轴线上不同断面的预旋不同,靠近轮盖侧素乱。预旋也随之增加。   2蜗壳从速度云可以看出2,在叶轮出口至蜗壳之间流速分布比较理想,违度逐渐降低。对比两可以看出越靠近叶片前缘,速度越大。这是由于高速叶轮对气流不断吸附的结果。同时可以明显地看出蜗舌对流场的阻碍作用。   叫。23结果分析从速度云可以看出纟认叶轮进口处存在明显的气流预旋,且沿半径方向增加。由于蜗壳不对称以及蜗舌的影气流的预旋沿周方向分布不均。蜗阳近甚至出现负值这与实验结果坫本,a.,wiis吻司时付照两塍看山预旋沿轴向分布也不,咖,从跨盘盖中心处静压与总压等值线分布可以看出,气体从叶轮流入到蜗壳时,静压持续上升,这是由于流道持续扩张的结果。总压是动压和静压之和气体总的能说由于叶轮做功流体在流动中煤矿井下胶轮车辆用制动器的设计戴志晔煤炭科学研宄总院太原分院,太原030006商。要论述了制动器设计;蝴盾的基本腾工作制动器和驻车制动器设计计佩中有关制2=器制动力公式计,每牌轮上的制动静力方法。料设计制动器时王要,参说的嗍足和王要件的结构设计与选型作了详细的介绍。   关词杈轮车辆;制动器;制动力矩;摩擦片浮动密封1制动器的设计原则制动器的设计原则首先要保证车辆工作的安全性和可靠性,必须完全符合最新颁布的煤矿安全规,和煤71防保柴油机胶轮乍技术检验规范暂行的有关条款的规定。   由于胶轮车受到煤矿井下工作条件的制约,它遵照上述规范的有关条款要求,制动器的设计原则车辆应设置1作制动,工作制动的最火静态制动力应符合50机车的最大质量。   车辆应设置停车制动,停车制动应在车辆动力运行和动力停止运行时都能起作用。停车制动装置要保证机车在规定坡道上承载1.5倍最大负荷,能保持静止状态。   车辆额定载荷,初速度20的平道上制动距离应令如果车辆的最大运行速度20,在流动损失,总压也随流动递减。   18时的速度矢量可以看出,流场由于受蜗舌通道急剧缩小的影响,有部分流体逆流回到蜗壳头部,影响了风机的效率且恶化了该区域的流动。对比这3种不同的工况下的蜗舌流场,它们对蜗壳的冲击是不同的,其中设计工况时0.2,8,气体对蜗舌冲击很小,流动比较理想。   由于叶轮进出口间存在着压力差,使得蜗壳靠近轮盖处的部分流体从高压向低压区域回流,这种流动源源不断,使得回流流体从叶轮中获得的能量白白耗散,从而降低风机效率。因此,该类风机应尽景减少泄;过。   4结语应用成熟的商业软件对风机进行维数值模拟,很好地捕捉了风机内部流场的些重要的流动现象。模拟结果明风机进口处存在着明显的预旋,且预旋的大小在径向及轴向都有变化。风机蜗舌处受到冲击,附近有部分流体逆向回流。风机轮盖处存在着从高压向低压方向的回流。这些都说明风机内流场流动情况是非常复杂,各个部件之间是有联系的,相互影响非常大。
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  • 发布时间:2020-08-17
        4分布数据管理4.1数据复制和分布在包括多个数据库服务器的,3结构数据库系统中,应支持将某服务器上的某些中的数据复制和分布到其他远程数据库服务器节点上,这样就可以引用复制的数据和本地在本地完成分布式查询操作,以便减少网络通信开销。当个远程数据库发生故障时,某些查询还可以通过本地复制完成。   4.2两阶段提交两阶段提交用来协调参与个分布式事务的多个服务器个分布式事务所涉及的多个服务器中,有个作为协调者,其余的作为参与者。服务器之间必须能够相互通信。   在第阶段,协调者询问各个参与者能否提交该事务,并等待它们的回答。若有的参与者给出否定的回答,或由于网络系统故障协调者得不到回答,则做出撤销该事务的决定。若收到所有参与者的肯定答复,则做出提交该事务的决定。   第阶段,各参与者根据收到协调者所做的决定进行事务后,该事务结束。   采用两阶段提交协议后,若系统发生故障,各服务器利用各自有关的日志可以进行恢复。   5结束语随着1价6,1技术的发展及电子商务的开展,越来越多的企业开始建设自己的并且在此基础上开发相应的数据库应用系统,为保证数据库应用系统的成功,作为系统的用户和开发者,都应密切关注03结构的083的实现技术的进展,并及时了解和掌握最新的技术。   1廖卫东陈梅。知程序设计指南。机械工业出版社北京。1996.   2李红梁晋。电子商务技术。人民邮电出版社北京。2001.   3祁明。电子商务实用教程。高等教育出版社北京。2000.   4郑成增陈志峰等。贾6数据库技术分析研究。计算机工程与应用。2000.8.   5邢春晓,潘泉,张洪才。通用1数据库系统体系结构研计算机工程与应用。1999.9.   6彭晖。基于网络的数据库开发技术。计算机工程与应用。2000.12.   抽雾风机的改造李贵武天铁集团炼钢厂涉县056404天铁集团炼钢厂连铸机在生产时,必须大量使用冷却水冷却铸坯和铸机设备,因此产生大量水蒸汽。抽雾风机正常时,可将蒸汽排出,旦出现故障,蒸汽就沿着平台盖板的缝隙涌入浇钢操作平台,使浇钢工无法看清结昌器内液面的高低,便不从而降低系统阻力,提高雾气排出量。,选用流量较大的风机。具体参数如下风机型号472如12转速20,动机型号28034;电动机功率75贾。   能根据铸坯拉速很好地控制中间包水口的关闭。   1859pa;旋向左0.;电动机型号250肘4;电动机功率55让贾。   1问的提出及对策该风机运转时,噪音很大,并伴有剧烈的振动,抽雾效果差,叶轮更换频繁,严重的影响了生产。主要现在如下几个方面抽雾效果差。现为雾气抽不出去或抽不完全,针对这种现象,从以下几个方面予以改进。,改善雾气室气流流动状态。现在的雾气室多为开放状态,风机系统做部分无用功,雾气滞留于雾气室。措施为密封雾气室,合理组织气体流动。,改变风机管路的走向。由于风管中多达个90.弯管,般个弯头给系统增10的阻力。改进措施为选用45.角机壳,同时将进叶轮磨损严重,更换频繁。据统计,仅1999年就更换了7个叶轮,多为动平衡失效,叶轮铆钉松动,轮盘变形,严重的制约着连铸生产。经过对损坏的叶轮加以分析,主要有以下两个方面原因;0雾气中主要为高温水蒸汽,水雾在叶轮高速旋转过程中与叶片和轮盘摩擦,天长日久,形成水蚀,472系列风机叶片为叶空机翼形,在这种环境中,叶片极易产生水洞,从而异致叶轮平衡失效。,风机在正常运转时,硬度并伴有尖利棱角的钢渣以高速冲击叶片面,造成叶片面磨损,当冲击角度较大时,磨损片面有定的硬度和,性。根据以上现象,采取如下措施,改进叶轮结构和材质。叶片根部工作面,加护板,轮盘采用16,1钢板。优选热喷涂技术强化叶片面,选择硬度高耐磨粒磨损,耐冲蚀磨损的喷焊材料。我们选择了,2自溶性合金粉沫,它完全能满足上述要求,并且有较好的喷焊工艺性。   出气管作改动。   改造前1支架2传动部分1叶轮4出风管5进风管6雾气室振动不稳。主要原因为叶轮的动平衡失效,具体措施前面己经产述。另外,该风机的基础为钢制结构,钢制结构吸振性能差,且有共振倾向,为此,我们采用了混凝土结构,并且在传动部分下面增加了减振支座,以增加风机的平稳性。   2改造效果天铁集团炼钢厂自2000年5月份改造以来,风机抽雾效果良好,年故障率为零,保证了抽雾风机的安全运行,同时每年可节约维修费两万余元。
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  • 发布时间:2020-08-17
    介绍离也鼓压风机叶轮制造工艺的改进,即将叶轮前、后盘整体巧压成型,改为前、后盘均采用环挥缝两体缝,进后产品质量明思提高。   1刖胃离也鼓压风机特点是转速高,压力大,叶轮流道窄,线速度高。因此叶轮所受传动扭矩大,义力状态复杂且大。迄要求叶轮制造有很局的精度,叶轮材质有很好的强度。风机行业设计离也鼓压风机叶轮时,前、后盘般采用15nv整体锻压成型,然后进行加工。这种锻件成本大,生产周期长。如果改为焊接结构件,可克服抖上弊端经济效益明显。而pf2850离也鼓压风机叶轮也就在运方面作了尝试,达到了预期效果。   2口尸2850离屯、鼓压风机叶轮结构口。2850离屯、鼓压风机叶轮改为如图1所示的焊接结构件:即前盘和后盘均采用环焊缝两体挥,内环材料为15nv钢,外环材料wf60钢板。   因而是异种钢焊接焊接位置板厚较大25,焊缝强度高、结构复杂、钢度大、焊接收缩量大。   为了减少焊接变形将制定了合理的掉接工艺,并采用严格的工艺措施保证巧接变形在合理的范围内。   板厚较大,且为环焊缝,具有较大的拘束力,两种材料的性能也有差异。焊接时产生裂纹的倾向很大,也可能产生很大的焊接变形而影响叶轮的制造精度。因此,挥条的选择、焊接顺序、挥接参数、层间温度和焊后热处理制定如下:是考虑到碱性含辖焊条巧敷金属含硫、氧、氮、氧等杂质都比银巧型焊条低,其烧敷金属的机械性能比饮巧型焊条好,具有良好的塑性、低温初性和抗裂性能,工艺性能也很好。采用低匹配的焊接材料能运当降低焊缝的强度,提高其塑性和初性,从而也可缓解焊接接头的受力状态,也能降低裂纹包括再生裂纹的敏感性。   打底然后采用手工电弧焊,进行每道辉时采用双人十字交叉焊如图2的abd.且后道焊与前道焊接方向相反,目的是减小因受热的不均匀性而产生较大的应力导致构件变形。   3前后盘环形焊缝的焊接基础前后盘的内环和外环材料分别为151¥和wf60,为异种钢焊接,虽然两种材料的碳当量都不高,材料具有良好的焊接性山,但是因为经验交流抓曲丑租损术128焊接方法:采用较小的线能量焊接,采用短弧窄焊道、分段焊、多层焊减小挥接热影响区,细化晶粒,提高掉缝机械性能。   4层间度:了层运200尤此来防止晶粒粗大,减小热裂纹产生的倾向。   6防止或减小焊接变形的措施。采用固定板钢性固定减小变形量。   4pf2850风机叶轮前后盘的焊接工艺。辉前准备:前后盘的内环和外环机械加工开坡口化图3,焊前用角面抛光砂轮将焊缝坡口内及焊缝周围50内的油污、铁镑、氧化皮清除干净,并及时喷上防镑剂。   ③将前后盘的内环与外环水平放置于工作台上。装好,用固定板将其点焊固定如图4,检查合格后满焊固定板。为保证层间度了层2撕节,采用热电偶式温度计4点控制度。   固定做块均布/材庙151.板厚25④选用zx7400型直流手工电弧焊机和鹤极弧焊设备。   色前后盘的拼焊:①在固定板的对立面用tig焊进行打底焊,然后采用手工电弧巧在该面焊至4~6胃焊高时翻面。   翻面后将固定板送面焊满焊。   翻面将固定板对立面满焊。   注意:焊接时定要采用双人十字交叉焊如反,每道焊后除去巧渣后应轻轻敲击焊缝,如果有飞舰则应将其磨去后进行下道掉。每焊层都要观察其变形量,随时通过焊接次序调整焊接变形量。在焊接过程中要随时测定层向温度,如果了层200屯时要停止辉接防晶粒粗大和减少热裂纹产生的倾向。固定板在去应力热处理后方可拆除。   8焊后热处理:焊后立即进行消除应力处理,在热处理时,应避开600这15nv产生回火脆性的敏感温度。见图5.   序号焊条规格焊接电流~电弧点压而i他面后盘的焊接后盘的焊接主要是不能全部点只能是叶片与前盘先焊接后再与5叶片与前叶片与前焊装配后焊接,后盘焊接。   叶片与前盘的焊接因单边受热,而致使前盘变形很大,而影响其尺寸精度。因此严格控制焊接工艺方能尽量减小其变形量。可采取如下措施:1在叶片与前盘焊接时在前盘上焊上如图5所示反变形王艺圈,刚性固定反变形。   £在焊接过程中,尽量采用小规范焊接参数,在顺序上采用双人十字交叉焊,先用43.2焊条焊层,然后用44焊条焊层。见图6.   叶轮巧焊接工艺参:。   焊条规格焊接电流电弧点压盍5层4反变形工艺圈在整个叶轮焊接完进行去应力热处理后方可拆除,通过上措施可抖将叶轮的叶片与前后盘的焊接变形控制在景小的合理范围内。   6结束语pf2850叶轮的焊接严格按w上工艺进行,保证了焊接质量且将焊接变形控制在要求的范围内。   采用低匹配的高初性焊条对受大扭矩的转动件,在减小裂纹倾向上是十分有效的,刚性固定和焊后去应力热处理反变形和减小应力集中是必要的。叶轮前后盘由锻件改为两体环形焊的工艺突破,因降低了制造成本,对加大鼓压风机产品的市场竞争力有着十分重要的意义。   第作者简介:蔡育新,男,1967年生,湖北应城人,大学本科,工程师。广州广集团有限公司广州市广风机厂车间主任。研充领域=机械设计与制造。已发表论文1篇。   化接巧56贡连接,另端则通过轴承、轴、滑动槽与压料棒相接,连杆上的轴承在滑动槽里往复滑动,带动压料棒作往复运动。连杆同时受到弯矩、拉力和力等。故要考虑它的强度和邮度。   而且,运动转换过程中容易由于不平衡而产生振动,或者卡死。因此,要保证两端轴承座的平行度和与同端面的垂直度。精加工前要进行调质处理。   0压料棒压料棒也是自动压料机的关键零件之,见黄设定的压力时弹预定压力可调,巧料棒将克服弹压力而较弹,不致于压坏挤条机螺杆,从而起到过载保护的作用。压料棒的上下往复运动主要受压力作用,也受到很小的拉力,因此,它的刚性特别重要。为了增加它的刚性,除了增大直径外,热处理摔火工艺对提高它的刚性也有很大的作用。由于它与腐蚀性很强催化剂物料直接接触,为了提高抗腐蚀性能,在精加工后馈上层0.2~0.3胃的金属络,最后精磨至图纸尺寸。   8压料掌压料掌直接作用在催化剂物料上,它与压料棒末端相连。通过压料棒的运动带动压料掌作上下往复运动,把物料向下压,利于物料顺利向前输送而不回翻。由于它直接与物料接触,因而应该选用抗腐蚀性能好的材料,比如:不诱钢、口¥〔等。目前我厂采用尸0;材料,它既抗腐蚀,重量又轻,强度和硬度都满足要求。根据物料不同或客户要求,压料掌可做成各种不同的形状。   4结束语打8自动压料机采用变频器调速,既满足客户不同压料频率要求,又使整机体积紧凑、轻便。该机经山东省第化肥厂催化剂厂试用,证实皮料效果很好,完全可取代人工压料,大大提高生产效率,且保证生产安全。
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  • 发布时间:2020-08-17
        改前状况功率1250kw。在使用过程中,因预热器漏风较大,曾对风机叶轮进行了改造,风量风压均有所,加,但次风机和风道的噪声进步增大,噪声接llodba,2治理措施2.1噪声源治理次风机出1风道膨胀节采用渐扩性非金属膨胀节。方面减少金属膨胀节本身所产生的高噪声,另方面减少风机对风道的振动传播。   次风机出口风道挡板风门改为新型单板逆止风门。当风门全开时门板不在风道中间,高速气流对门板不会形成撞击而产生噪声,使风门处的噪;减弱。   将原次风机出口风道的4,薄钢板改为6钢板,并在风道外侧径向和轴向均加固肋,其间距为400500啊提高风道刚度,减小风道振动所产生的噪声。   对风机蜗舌部位作相应修正。将蜗舌尖部圆弧半径由50改为8,蜗舌与叶轮间距离由1.48胗改为175,蜗舌1口扩压角设为3,从而使风机基频和次谐波及宽频率声功率级下降,降低蜗舌处的噪,因次风机进气消音器内部吸音材料积灰损坏严重,使得气流噪声沿着风道路传播。对消音器内部元件进行更换,防止高噪声气流的传播。   将次风冷风圆管道与次风机出口风道而引起的冲击噪声。   在次风机出口风道与预热器内部连接处对次风机机壳进气箱进行加固,增加刚性,减少振动噪声。   络门在机组正常运行关不死,气流在管内流动,产生故将其拆除,噪声级下降了巧诎入。   2.2传播途径中的噪声控制次风机出口风道上加装吸音隔声罩,使其噪声进步下降。隔声罩米用厚41钢板,吸音层14号炉次风机降噪改进时,对风机本体部位加装了吸音隔声房。但由于隔声房的门常开,噪声仍然向外传播。另外,隔声房内的噪声很,当工作人员巡检房内设备时,仍要遭受强烈的噪声伤害,而且隔声房也有碍检修和运行巡检。在3号炉风机降噪改造时不再加装隔声房,而是在次风机机壳进气筘上附隔声板。其结构为外板采用厚心胃的钢板及层厚⑴为防止因隔声板与机壳刚性连接而形成声桥,在隔声板内侧穿孔板与机壳之间垫8厚的橡皮,以起到减震的作用。   由于空气层能起到定的缓冲作用,使受声波激发振动的能量得到较大衰减,比单纯增加材料厚度或密度更为经济,且具有更好的隔声性能。为此,在隔声板与机壳进气箱之间留空气层。   在送风机出口风门前的排气管道及进气箱侧面机壳侧面加装吸音隔声罩。综合性价比,采用厚3的钢板,吸音层厚150洲1.为避免形成声桥和发挥空气阻尼作用,隔声罩与风道之间留100如1空层且无刚件迹接,以提高隔声作月1.1次风冷风管道内高速气流产生的噪声级高达10848,为此,在管外加装吸音隔声罩。隔声罩米用厚2的钢板,吸音层厚100,隔声罩与风道之间留100空气层且无刚性连接。   在次风机进气消音器外附隔声板。外板为厚2阻的钢板,吸音层厚100,以减小进气消音器内的气流噪声向外辐射。   在次风机进气消音器至风机进气箱管段夕附隔声板。外板为厚3的钢板,吸音层厚150,进涉减小矜段内的气流噪向外福射,为防止因隔声板与机壳的刚性连接形成声桥,在隔声板内侧穿孔板与进风道壳之间垫厚81勺橡皮,并在穿孔板与进风道壳之间留100空气层。   3施工质量控制3.1避免声音从缝隙中外泄由于声音的绕射作用,即使个微型小孔或很细长的缝隙也会降低隔声板的隔声效果。因此,板与板之间板与地面接合处板与电缆管道缝隙之间均应采取满焊或镶嵌橡皮等措施。   3.2避免声源和罩壁之间形成声桥风逍雇壳隔士板之问应尽量避免接触,3.3法兰连接处隔声将法兰连接处用隔声罩封闭起来,可降噪10出。为减少因降噪给检修带来的不便,同时又兼顾降噪效果,在法兰连接处膨胀节风机进口调节门机轴承筘等检修,须拆卸的部位。尽量采,活接。   4改进效果降为9仙七。   2次风机南而马路平均噪卢级由改造前的次风机平台上平均噪声级由改前的108旧入降为94频,下降了14仙人。   改造前后各监测点噪声级均,明显下降,监测结果洋衣1测试期间静叶开度为780.   侧b侧测点改前改后改前改后机壳蜗舌出口弯头侧墙出口风道上部本体后轴承本体前轴承冷风管1冷风管2冷风管3冷风管弯头平均5结语经综合治理,3号炉次风机周围的环境噪声级明显下降,在距离次风机运转平台3,1处,平均噪声级仅为88亚人,取得了显著的降噪效果。   此次改造的成功之处是找到了主要的噪声源,除次风机本体出口风道外,还有次风冷风管道次风机消声器等。因次风冷风管道管线长弯头多,光靠在风道外加隔声罩还不够,应将噪声源扩张式消声器等,才能取得更好的效果。
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