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  • 发布时间:2020-08-29
    难题,我们通过大量的改进。将改进的前钩板通过橡胶套固定在侧板上,前钩板与筛箱形成了弹性连接。当橡胶帽激振筛网时,前钩板也随之振动,避免了物料堆积。   2筛网拉紧装置的改进为了解决振动筛筛网拉紧装置容易被物料磨损而不能正常工作的问题,我们做了如所示的改进。拉板2与筛网拉钩1钩接,在拉板2上固设拉杆7,拉杆7轴向穿过支撑座3并在拉杆7上设有调节螺母5,在拉杆7超出调节螺母5的自由端设有保护拉杆7端部螺纹的套管6,在支撑座3和调节螺母5之间的拉杆7上套接压缩弹簧4.由于拉杆的超出调节螺母的自由端的螺纹受到套管6的保护,物料不直接磨损螺h纹,从而保证了拉紧装置的使用可靠性。弹簧被压缩后产生的弹力稳定可靠,从而有效保证了设备的正常工作。   1.前钩板2.筛网3.橡胶帽4.筛箱电磁高频振网筛结构工作原理图大大改进了物料的流速,从而1.槽钢4.轴2.加强板3.小侧板5.筛箱侧板6.橡胶套改进后的前钩板1.筛网拉钩2.拉板3.支撑座4.压缩弹簧5.调节螺母6.套管7.拉杆改进后的筛网拉紧装置同时经过改进不仅加快了物料的流速,避免了物料堆积;增强了设备的使用可靠性,深受用户好评。口的的的的的的的於的的的的的於的的的的的的的的的於的的的的的於的的轴流风机替代离心风机除尘的生产实践刘明何雄广东高要河台金矿广东高要526127矿从建矿投产至今已有十几年,从刚开初的处理量5001/d,发展到现在10001/d,这对入磨矿石粒度要求变化较大,入磨粒度从*12mm降低到婢mm左右,粉矿所占比例从当初30%左右增大到60%,为了达到这一目的,在2003年5月份,在破碎车间增加1台细碎破碎机,粉矿增加了,但给破碎系统带来了较大粉尘、工人的工作环境比较恶劣,而且不利于粉尘回收,浪费矿产资源,为了解决这一突出矛盾,我矿在2004年10月投资近16万元,购进两台浴网式除尘器代替原两台冲击式除尘器,分别安装在筛分车间、136平台。   浴网式除尘器的工作原理:利用离心风机的高速运转,产我;生高负压差,将含尘气体由进风口进入筒体(水箱)。由于高负压的作用,使得含尘气体与水箱的水激烈碰撞、聚合,使得粉尘被水捕捉,达到除尘效果。   浴网式除尘器的使用条件较高,特别对水的要求高,必须使用生活用水,如果采用工业用水,易经常使喷淋嘴堵塞,降低除尘效果,而且电机启动不易过快,必须先经过缓冲装置,再慢速提高电机的转速,否则会造成电机烧坏。   1离心风机存在的问题除尘器投入使用不到半年,两台风机出现了较大问题:风叶爆裂这种风机叶轮安装形式采用悬臂式结构,这种结构对风叶的要求较高,要求风叶的圆周重量致,特别是在高速运转情况下(转速2980/min),不能偏重,同时要求圆周没有变形现象。在今年的一月、二月先后发现136平台、筛分车间的风叶有爆裂情形,且较严重。经仔细检查,发现风叶的圆周重量不一致且变形严重,新购回的风叶情形也样。136平台的风叶更换不到两个月,同样出现爆裂现象;轴承易烂2台除尘器投入使用不到三个月,先后更换了轴承。由于风叶采用悬臂结构且在高速运转的情况下工作,风叶的外形尺寸(州00mm)大,重量重,就好像是杠杆不平衡,侧偏重,这样轴承怎能不烂轴易磨损主要是因为轴与风叶的配合不当造成。按要求来说,在高速运转的环境中,轴与孔应采用过盈配合,而这种风机却采用过渡配合,这样造成了轴与孔的间隙偏大,易松动。拆风叶时只要轻轻拉,就可拆下风叶;维修不便风机外壳与风管相连,且风机外壳没有法兰孔。换风叶时,需要拆下一部分进风管、排风管、风机外壳;如要换轴承,就更难,除拆下上述部分外,还得拆风叶,这就给维修工作带来较大难处,且耗时多,至少要一个工时;风机的维修费用高换一次风叶、轴、轴承所需费用高达8000元左右,一年所耗配件费用达2.4万元左右,同时维修时间长,劳动强度大。   2轴流风机替代离心机使用这几个月来,该除尘器的除尘效果不太理想。破碎间、1带地下室、筛分车间的粉尘虽有好转,但仍然较大,这样的工作环境,给工人的身心健康带来一定的危害。为了能更好地解决所存在的问题,经多次论证,采用种低成本、高效节能的风机,替代这种离心风机,即将离心风机更换为gkj系列的轴流风机。   2005年3月份,先在筛分车间试用1台gkj系列轴流风机。即在原除尘箱体上安装1台7.5kw的轴流风机,进风管路不变,只是取消排风管,直接用轴流风机替代。经过一个月的试验之后,发现这种风机的除尘效果较理想,能将筛分车间的粉尘吸收净,且这种风机对水的要求低,工业用水即可。   经过试验后,将136平台的风机改为轴流风机,另在1带地下室装1台。经使用一段时间后,破碎车间、1带地下室的粉尘均达到了预期目的,不再是以前那种粉尘飞扬的境况。   轴流风机除尘的工作原理同离心风机的原理一致,而且在我矿使用多年,原只是用在井下,主要用来抽炮烟,从使用情况来看,这几年来,此风机几乎没有维修过。   轴流风机的结构特点外壳均采用钢板结构件,电动机与主风筒采用固定套滑动配合,并用压板压紧,维修时可拆下,结构紧凑,维修方便。风机采用高强度合金铝整体铸造而成,表面光洁,坚固可靠。体积少,占用空间少。   整台除尘器制造费用低如在1带重新制作一整台除尘器所用材料简单,制作时间短。经统计,材料费加上人工费不到1万元,加上11kw轴流风机,总成本不到2.5万元。   节约电耗成本大此风机在启动时,不用缓起动装置,且耗电量少,与相同功率的离心风机相比能节约25%的电量,如每天工作18h,每年(按300天计)可节电1.6万kw,h第34以上,按0.5元/度电计算,一年可节约电费8000元,3台机―年就可节约2.4万元。   (4)吸尘率高轴流风机的风压、风量均比较大,7.5kw轴流风机的风压、风量均大过11kw的离心风机,因此它能很好地吸收粉尘,对环境起到净化作用。   总之,经过改进后,破碎系统的环境大为改善,同时也减少资源的浪费,节约成本。口知岭知岭知岭知岭知岭知岭知岭知岭知岭知岭知岭知岭知岭知岭知岭变频调速技术在选矿生产中的应用王雪梅薛功山东金岭铁矿选矿场山东淄博25制灵活、节能效果显著等优点,使变频调速技术已渗透到工业控制的各个领域。我们将其应用到选矿生产的罗茨鼓风机和渣浆泵等设备的运行控制中,彻底解决了原来生产中存在的调速困难,能耗高等问题,实现了电机的无级调速,满足了生产工艺及技术指标的要求。   1罗茨鼓风机及渣浆泵的原始工况1.1罗茨鼓风机的原始工况罗茨鼓风机是选矿生产中的必要辅助设备,我们的选矿生产中配备了2台罗茨鼓风机,其用途如下:1台l50-120/0.2*己用电机为js115-6,75kw)罗茨鼓风机,用于混合浮选充气搅拌式浮选机外部鼓风,促使矿浆中形成足量气泡,为浮选作业提供必备条件;另有1台l50-40/0.35(配用电动机为jo2-91-8,40kw)罗茨鼓风机,用于筒形外滤式真空过滤机外部鼓风,以吹落筒体上脱去水分的物料。由于工况条件的变化,如原矿性质、矿浆浓度、颗粒大小、滤饼水分的变化,要求风量能及时随之改变,以满足各项工艺指标的要求。但是一直以来,鼓风机电动机都是全速运行,其输出风量是个定值,由于超出需求,有部分风量通过阀门被泄放掉,造成能源的浪费。工况变化需要调节风量时,都是工人通过阀门手动调节。   由于调节范围小、过程反应慢,同时受操作经验、操作熟练程度等因素影响,以至于调节滞后且调节精度低,调整不当就会影响产品质量指标及产量,甚至出现跑槽现象,导致金属流失。   渣浆泵用于精矿和尾矿的输送。由于泵的工作能力与负荷的最佳匹配点难以确定,并且负荷波动频繁,造成泵经常出现吸空、喘振现象,以至于电流波动大,以磁选的渣浆泵为例,其配用电机为y280m-8,功率45kw,额定电流90a,生产过程中,其电流波动范围为45a90a,并且波动频繁,这种频繁的波动,对泵体、管路及电机本身的冲击特别大,严重影响电气系统及管路的使用寿命。   为了解决生产中存在的以上问题,我们将变频调速技术应用于罗茨鼓风机及渣浆泵的控制中。   2.1变频调速技术在罗茨鼓风机的应用通过现场考察和技术论证,我们认为采用变频调速控制1*己用电机js115-6,75kw)罗茨鼓风机,其输出风量便足以满足浮选机和过滤机的同时用风,而另1台l50-40/0.35罗茨鼓风机可以停运。我们于2003年5月对鼓风机进行了变频技术改造,根据工艺要求、电机额定功率及转速,我们选用一般工业标准系列中的hf-p5-75t3型变频器,其采用空间电压矢量随机pwm,即高频脉冲宽度调制型,可以在不影响起动转速的情况下,迅速调整电机转速。   2.2变频调速技术在渣浆泵的应用2003年5月,我们对渣浆泵进行了变频技术改造,根据工艺要求,选用hf-p5-45t3型变频器,实现了对渣浆泵的变频控制,彻底解决了生产中出现的问题。   使用变频技术后,取得了较好的效果,具体如下:动态性能好,实现了电机的无级调速当负荷发生变化时,可通过键盘输入及时调节电机转速,以满足负荷要求;实现平滑起动系统起动时,在设定时间内,电动机频率由零均匀升高到设定的频率值,电动机实现匀加速起动,起动力矩不发生变化,对电机的起动冲击很小,实现平滑起动,同时减少对电网的冲击;高、功率因数高采用变频调速技术后,茨鼓风机就能满足生产需要,电机功率降低34%,而铁精矿产量却大大增加。为了进行对比,对使用前后的功率因数及电流都按相同的工况进行了测量,具体见表1.渣浆泵应用变频调速技术后,我们根据生产情况,通过现场跟踪测试,采集了与负荷相适应的相关技术参数,渣浆泵在此参数下运行,不再发生吸空和喘振现象,工表1项目改造前改造后调速方式无变频调速应用hf-p5-75变频调速电机功率(kw)功率因数电流铁精产量万)表2项目改造前改造后调速方式无变频调速应用hf-p5-75变频调速功率因数电流(a)频繁波动,4590平稳,54作状态平稳,改造前后对比情况见表2.采用变频调速技术后,设备运行效率大大提高,产品产量、质量都有不同程度的提高,同时节约电能,年节电40万kw*h,综合经济效益显著。   4存在问题及解决方法变频调速技术应用一年来,运行比较正常。运行初期曾频繁发生&quo;ol*(过载)保护。渣浆泵应用变频调速控制过程中,频繁发生变频器进行&quo;ol&quo;保护而自动跳闸故障,导致矿浆溢出箱体,造成金属流失,严重时金属流失量达15以致生产无法顺利进行。经过现场跟踪观察,发现由于金属的沉降速度快,管口处淤积的铁精矿堵塞管口,造成瞬间负荷急剧加大,当电流达到110a时,旦超过变频器设定的保护时间,变频器就会自动&quo;ol〃保护而跳闸。   在发现电流超过额定电流(90a)时,岗位操作工人迅速增大变频器的频率,以期提高电机转速,结果适得其反,反而加剧了变频器的跳闸。   通过现场考察和分析论证,我们采取以下措施解决问题:(1)改造排矿口位置,减少矿浆淤积。通过观察分析,我们发现现在的矿箱排矿口是在箱体的一侧,其结构容易造成矿浆在排矿口周围淤积,而导致泵的叶轮堵转,严重超负荷。
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  • 发布时间:2020-08-29
    电气节能文/辽宁工程技术大学职业技术学院芦新茹风机泵类负载节能分析风机泵类负载采用传统的调节流量的方法,能量损失较大,设备维修费用高,使用寿命缩短。采用变频技术对异步电动机进行转速调节的方法来调节流量,具有显著的节能效果。   报道,在我国各行各业中,现有的风机和泵约5台,用电量占工业用电的60%以上。由于在设计时通常留有一定的裕量,使风机和泵经常在50p%,甚至更低的流量下运行。根据生产需要,需对流量进行控制和调节,以适应工艺要求和工况的变化。采用传统的固定截流的方法调节流量,不仅维护费用增加,设备使用寿命缩短,而且由于挡板、阀门等设备的截流损失造成能源的浪费,致使能源的利用率较低。所以降低风机和泵运行中的能量损耗成为非常重要的问题。   节能分析工业中大量使用的离心式风机和泵具有相似的负载特性,都属于二次方转矩负载,在相似的工况下,风机和泵的流量与转速成正比,压力与转速的二次方成正比,轴功率与转速的三次方成正比。   以风机为例分析,为离心式风机的压力一风量曲线亦即工作特性,曲线1、为不同转速下的工作特性,其中1是额定转速下的自然工作特性;曲线3、4为不同风道阻力下的阻力曲线,其中3是自然风道阻力曲线,4是利用挡板改变阻力时的阻力曲线。自然工作特性曲线1与自然阻力曲线3的交点a就是风机的工作点,即不采取任何调节措施时的标准工作点,设标准工作点的风量为100%.由于轴功率正比于压力、风量的乘积,此时轴功率与面积41001成正比。   当风量需求从q减小到02时,传统的调节方法是调节挡板改变风道阻力,随着风道阻力的增加,风道阻力曲线从曲线3过渡到曲线4,系统由原来的标准工作点4变到新的工作点s运行。工作点的变化使风量降低,但却使风压提高,因而轴功率虽然有变化,却远不如风量的变化明显。此时轴功率尸2与面积化成正比。   调节风量的另一个方法是风道阻力不变,通过改变风机的工作特性来调节风量。对于一台特定的风机,工作特性随转速的改变而改变。这时对拖动风机的异步电动机进行变频调速,使风机转速发生变化,则工作特性从曲线1过渡到曲线2,系统由原来的标准工作点4变到新的工作点c.工作点的变化使风量降低,同时也使压力降低,因而轴功率降低较明显。此时轴功率p3与面积(》3003成正比。显然尸3比、尸2要小得多。由图可知,当流量需求降低时,采用转速调节比挡板调节节省的功率与面积bh2h;c成正比,因此节能效果十分明显。   考虑机械损耗和电损耗后的输入功率随风量变化的曲线如,其中pd、pz分别为挡板调节和转速调节的输入功率曲线。由图可看出在所需风量相同的情况下,转速调节比挡板调节消耗的功率要小得多,其差值△p为节约的电功率在一定范围内,风量越小时,ap越大。   对泵类负载进行分析,可得出同样的结论。因此,风机泵类负载采用变频调风机的工作特性输入功率一风量曲线速的方法来调节流量时,比采用挡板、阀门调节可以大大节约电能,当流量裕量越大时,节能效果就越明显。   节能估算风机和泵采用变频调速进行流量调节时,可对节能效果预先做大致的估算。附表列出了风机和泵的流量、压力和功附表风机和泵的流量、压力和功率之间的理论关系流量(%)转速(%)压力(扬程)(%)功率(%)由附表可见,当流量需求减少1/2时,如通过变频调速将转速下降50%,则理论上的功率消耗仅需额定功率的12.5%,即可节约87.5%的电能。当然实际上由于各种因素的影响,节电率比表中所列值稍低些。   估算节能效果,需要了解风量的富裕量。对于改造工程,可根据挡板的开度一风量特性来估算风量的富裕量对于新工程,按设计规范一般富裕量不低于20%,可以按照实需风量为标称风量的80%估算。   例如,一台锅炉引风机,电动机功率为110kw,挡板平均开度为60%,实际消耗功率为92kw,查挡板的开度一风量特性曲线,得此时风量约为挡板全开时的70%.风机24h运行,年运行约280天。欲对设备进行改造,改造成本为19万兀。   采用转速调节,由附表查得流量为70%时,节电率为34.3%.则全年节约电能为转速调节与挡板调节相比节约的电能若每1kw*h按0.5元计算,则每年可节约电费18.2万元。   投资19万元,则资金回报周期为即13个月就可回收投资。ea(上接第76页)提升机工作时序图第1阶段0:车厢在井底工作面装满煤后,发一个联络信号给井口提升机操作工人,操作工人再回复一个信号到井底,然后开机提升。重车从井底开始上行,空车同时在井口车场位置开始下行。   第2阶段:重车起动后,加速到变频器的频率为/2速度运行,中速运行的时间较短,只是一过渡段,加速时间内设备如果没有问题,立即再加速到正常运行速度。   第4阶段3:重车以变频器频率为f3的最大速度稳定运行,这段过程一般最长。   第5阶段操作工人看到重车快到井口时立即减速,如减速时间设置较短时,变频器制动单元和制动电阻起作用,不致因减速过快跳闸。   第6阶段5:重车减速到低速以变频器频率为速度低速爬行,便于在规定的位置停车。   第7阶段6f快到停车位置时,变频器立即停车,重车减速到零,操作工人发一个联络信号到井下,整个提升过程结束。   以上为人工操作程序,也可按plc自动操作程序工作。   中加速和减速段的时间均在变频器上设置。   绕线转子异步电动机转子串电阻调速,电阻上消耗大量的转差功率,速度越低,消耗的转差功率越大。使用变频调速,是一种不耗能的高效调速方式。提升机绝大部分时间都处在电动状态,节能十分显著,经测算节能30%以上,取得了很好的经济效益。另外,提升机变频调速后,系统运行的稳定性和安全性得到大大的提高,减少了运行故障和停工工时,节省了人力和物力,提高了运煤能力,间接的经济效益也很可观。
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  • 发布时间:2020-08-29
    可以看出,主扇风机转速的改变,可以使主扇风机风量与转速成一次方正比变化,风压与转速成二次方正比变化,轴功率与转速成三次方正比变化。又根据n-风机转速;/-交流电频率;p-电机极对数;s-电机转差率)得知,电机的转速是随着频率的改变而改变的。   风压(h)-风量(q)特性曲线由上述说明,改变电动机的供电频率,可以改变电动机的转速即风机的风量,可以调整主扇风机的工况。当风量下降到80%时,电机轴功率下降到原来轴功率的51%;当风量下降到50%时,则电机轴功率下降到原来轴功率的13%,节电效果十分明显。应该说明一点,依比例定律计算出的电机理论轴功率是没有考虑转速降低所引起风机效率降低及附加控制装置的效率影响,即使扣除这部分的影响,节电效果也比其它方法有效。   ◎s99吴成亮年出生11咕96年毕河北煤炭建筑工程学院。制理2应用变频调速器的优越性应用变频调速器对电机有以下优越性:实现电机转速的无级变化。   有无功就地补偿功能,使功率因数提高到98%以上。   转矩补偿功能,即保持电压/频率(v/f)为一常数,避免当电源频率下降,造成电机磁路过饱和,增大励磁电流,使电机负载能力下降,功率因数变小。   变频器自身的保护功能齐全。有输入电压不足保护,直流过电压保护,过流保护,短路保护,冷却散热片过热保护,失速的防止,烧损的防止,保险丝短路的保护等,大大提高了电机运行的可靠性。   电机可直接启动,启动电流不超过电机额定电流的1.7倍,减少对电网和设备的冲击。   降低电机的噪音和温升,延长电机的使用寿命,改善操作环境。   3变频调速器在主扇风机上的适用范围并非所有的主扇风机利用价格昂贵的变频调速器都能节电。如果风机在运行中风量正好或略大于正常安全生产所需的风量时,就不能再应用变频调速器。因为此时风机运行风量己经饱和,如再降低电机供电频率,则不能满足矿井安全生产的要求,在煤矿安全规程》中也是不允许的。但西山煤电集团公司风机设计选型时,一般都按最大需风量而定,因此经常出现供电量大于实际需风量的现象。这样调节范围越大,使用变频调速器的节电效果就越好。因此变频调速器适用于主扇风机有富余风量的矿井。   4变频调速器的选择购进国外高质量的变频调速器,由于控制的自动化程度高,除能改变电源的频率外,其辅助功能也有较高的水准,它可以近控或远控,也可以将参数的变化通过传感器达到自动控制的目的,直至电脑程序控制,由于水准越高它的价格就越昂贵,应谨慎选用,以免造成不必要的投资。变频调速分为电压/频率(v/f)比恒定控制和矢量/频率(f/f)控制两大类,因为西山煤电集团公司主扇风机是一种对调速精度要求不太高的生产设备,所以应选用f/f比恒定的风机,应优先考虑选用辅助功能少,而保护功能又能满足风机电机基本保护要求的变频调速器。   主扇风机使用变频调速器的容量选择,应采用比例定律,计算出变频后的电机功率,而后确定多大的容量的变频调速器,其方法是依比例定律:p1、p2-变频前后的电机输入功率;运行中的风机只要测出基频运行的风量和电机输入功率,当确定了井下实际所需风量时,就可以计算出所需风量对应的电机功率。依据:pe-变频调速器所承受的容量;就可以确定变频调速器所承受的容量pe值。最后选择高于pe等级的变频调速器,并考虑矿井延深变化,所需风量增加等因素,以延长变频调速器的使用年限。   5变频调速器的调试功能选好变频调速器的型号、容量、并计算出理论运行频率后,仍要以井下实际测定风量来校核。调试过程见。   变频调速过程示意图由可看出,变频后测得风量偏小时,加大变频器的频率;变频后测得风量偏大时,减小变频器的频率;测得风量恰好满足安全生产要求时,确定变频调速器的实际运行频率,使风机进入稳定运行。   定控制。对通1风系统完一边钻一个中13mm孔,以固定道爪,另用中12mm钢筋制成u型钢件,或分别制作两件特制零件在轨道下部焊接做道爪。为了防滑,在轨道与轨枕的接合面要加垫35mm厚的胶垫(或废皮带均可)。轨枕拆除回收后,将原道爪敲掉重换道爪就可以多次复用。   3安装与使用注意事项在上下山铺设轨道时,防止坡度较大底板打滑的情况。要采取防止轨枕整体下窜的措施,即使用一些200mm宽的木模,由坡的下方,向上每根垫背两个。   如果遇有底板软在轨枕承重时,工字钢容易钻入底板,在这种情况下,亦可在工字钢下边铺垫一些超越工字钢的木头背板。   4效益分析-1)西山煤电集团公司东曲矿经过一年来的使用,效果良好,达到了预期目的。   2)经济效益显著。使用的回收旧矿用工字钢均为回收废旧棚梁,连加工费,每根成本按15元计,改制轨枕使用年限按5年计,年折旧成本费仅3元,提高效率20倍,年节约费用按400万矿井计,仅此一项,可节约:%,工资最少10万元。   由于工字钢重量轻30kg,砼轨枕45kg减轻了劳动强度,受到了工人师傅的欢迎。   5推广前景如果该项成果在全公司乃至全国推广使用,经济效益可观。   更主要的是为矿井废旧钢材复用开创了一条新渠道。11工字钢因原来做了支护,一般不再复用,都按废钢材卖掉,如果如此复用,可节约大量原材料。   (上接第65页)6节电效益分析矿井在选择通风时,风机风量往往远大于井下实际所需风量,采用风门调节时,风机远不能进入高效区,电机耗电高,效率低。如在满足同样需风量的前提下,使用变频调速器对风机进行调速控制,比非调速状态下,用风门控制流量时,电机的轴功率下降到原来轴功率的1040%,一年可节电几百万kwh.按0.3元hcwh计算,一年可节约电费几十万元。而集团公司大部分风机均没有进入高效运行区,电力的损耗是很大的。如普遍采用变频调速器的方法节约电力,效益将十分显著。
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  • 发布时间:2020-08-29
    河南冶金刊印安钢烧结厂烧结机节能降耗的措施付朝云贾红玉任滨(安阳钢铁股份有限公司摘要介绍了安钢如甘烧结机近几年来为降低烧结能耗所采取的强化管理应用新技术新工艺的措施及获得的效果。   关键词烧结机节能降耗措施任认占u明盯飞翻叻创周旧九叮阴玩以a叹刃,比c饭场劫如澎卿如爪叨砚笋m户政俪衅面w习吕司印加记硒粥耳罗阳行甲前言安钢烧结厂新烧系统由一台90扩和一台甘烧结机组成,设计年生产能力为0万吨,供炼铁两座衬高炉和五座0衬高炉部分用料。   投产初期,工序能耗较高。   烧结是钢铁生产中的能耗大户,其工序能耗约占钢铁生产总能耗的因此实现烧结节能对降低烧结生产成本和吨钢能耗有着重要的意义。   问题及分析风机负压低新烧结机选用的是一衬而主抽风机,其设计负压为起初运行,由于料层透气性差,风机负压设计太低,致使生产中风机喘震频繁,料层厚度低,能耗升高。   小球工艺不完善造球运用圆盘造球机和圆筒混合机工艺,生产过程中发现设备结构工艺流程不完善混合料粒级不合理,造成烧结料层透气性差,烧结矿强度差,固耗高。   烧结机漏风国内外的生产数据表明首尾风箱的端部漏风占总漏风率的烧结机端部密封装置安装于首尾风箱外侧,其密封效果的优劣影响到节能降耗及烧结过程终点控制。   因此,改善端部密封效果,可以显著降低首尾漏风率,增加通过料层的有效风量。   综合以上分析,致使新烧结机起初生产中烧结机工序能耗高达72掩标煤与国内同类型机组比能耗指标比较落后。   为了进一步充分利用能源,降低能耗,安钢烧结厂不断进行改造和创新,充分挖掘设备潜能,狠抓内部操作和管理,采取了一系列切实可行的措施,取得了显著效果。   降低烧结能耗的措施加强能源创新管理实行标准化操作管理为降低烧结机能耗,安钢烧结厂非常重视生产组织,实行均衡生产,精心制定严格可行的标准化操作制度并形成文件张贴于各岗位,使操作工人对标准化作业的内容和目标明确,作业有制度,争创有方向,提高配料精度,减少配重误差,实现均匀给料,对造球加水台车布料高度煤粉的配加量均规定了一定的控制范围,实现水分料层燃料配比三稳定从而使烧结生产实现了优质高产和低耗(见表能耗指标分解管理根据同类型企业先进能耗指标及安钢烧结厂实际考核指标,为确保各个能源指标的全面完成,在对能源进行层层分解和考核的基础上,对车间签定能源目标责任状对重点岗位工序实行单耗目标控制和奖金挂钩制,实行旧统计旬分析月奖惩另联系人七贾红玉,高级工程师,河南。   安阳5以又安阳钢铁股份有限公司烧结厂收稿日期一河南冶金双刃年第期表新烧结机部分岗位作业标准岗位项目操作标准烧结机料层燃烧带厚度机速控制范围废气温度范围台车料面配重误差皮带上截取称重卯矽以刃皿扩如矛廿平整无过熔欠熔配料室称料时间石灰配比内配煤烧结矿质量水分控制瞬时流量拖动皮带速度匀矿续士群煤蛋土岁生石灰蛋士就妙返矿鉴土。。   留每半小时过料校验据高炉分仓样调整卯强化小球工艺,改善混合料的粒度组成,减少混合料中小于葬汤西粒级的含量,增加于溉粒级的含量,使混合料粒度趋于均匀,可明显改善烧结料层的透气性,增高料层,改善烧结矿强度,降低能耗。   安钢烧结厂为了强化小球工艺,年月对造球系统进行了改造,拆除一台造球盘,并确定剩余台造球盘合理的工艺参数,倾角一转速一而加水量一填充率同时增加一台奶以x圆筒混合机份又把原设计的奶仪旧刃二次圆筒混合机的倾角由增大到使混合料在筒内的停留时间由而减少到而料球被破坏的程度明显减小表小球粒度组成变化造球盘鉴一、蕊毅调贻东外,厂成立工艺检测小组,进行24小时跟踪检测,严格考核,奖优惩劣,极大地调动了操作人员的责任心和积极性,为提高质量,降低能耗打下了坚实的基础。   燃料工艺改造气应用煤焦混破工艺安钢烧结厂使用的固体燃料为洗精煤和自产焦粉。   焦粉着火点高,固定碳含量高,燃烧时间长,是较理想的燃料,但其成本高,自产焦粉又供给不足洗精煤着火点低,成本低,但其燃烧时间短,消耗大且含水量大,不易破碎。   为此,烧结厂根据反复实验采用了的煤焦混破工艺,解决了单一使用成本高消耗大难破碎的难题。   燃料二次分加燃料二次分加,一方面可以使得一部分燃料不被其他原料所包裹,改变了燃料燃烧的动力学条件,产生的热量被进一步有效利用另一方面,部分燃料在混合料的核心产生的热量被吸收,有利于核心烧结矿的矿化反应。   安钢烧结厂对外加煤实施改造,通过生产实践,确定了固体燃料在配料室加人,与含铁原料熔剂和返矿在一次混合机内混匀,经造球盘生成一小球,进行小球烧结,另一部分燃料根据烧结生产需要进行调整,在二次混料机前加人,并成功地实现了二次燃料配加系统的自动联调,稳定了混合料中的固定碳含量,强化了烧结过程。   强化小球工艺改造前改造后低温厚料层烧结在抽风烧结过程中,烧结料层提高,固体燃耗将降低,这是由于料层厚度提高,烧结饼上层受空气急剧冷却的影响,结晶程度差,玻璃质含量高,强度差的所古比例相应降低。   另外,低碳厚料层烧结,氧化性气氛增强,料层中温度分布均匀,低价氧化物氧化放热增加,从而也减少燃料用量。   此外,厚料层烧结时,高温带宽度相应增加,烧结速度减慢,矿物结晶变好,烧结矿强度上升,蓄热能力加强,可降低烧结料中的燃料用量。   针对新烧结机设计负压低情况,第一提高料层透气性第二拆除了抽风系统阻力较大造成负压升高和抽风量降低的出风口消音器,使风量。   增加了第三更换了风机转子,选用负压为价风量为一衬而的风机,使料层厚度由提高到以充分利用烧结过程的自动蓄热作用,降低烧结的燃料配加量,改善了烧结矿的质量。   图和图分别为安钢烧结厂近年来燃料配加量变化和烧结矿成品粒度组成。   飞。   二时间/年注内配燃料为年份之间的点为中间月的情况图安钢烧结厂近年来燃料配加量变化入刃年第期河南冶金令一杏今冷。   年充分利用这两部分热量将会使烧结工序能耗明显降低。   年一月,安钢烧结厂相继在90甘,甘鼓风带冷机上安装了余热锅炉,利用高温热废气产生蒸汽,产汽量分别为余热的回收和利用,进一步降低了工序能耗。   效果分析几年来,安钢烧结厂通过能源创新管理技术改造和工艺改进,使甘烧结机取得去明显效果)l各项指标不断优化产量由年产万吨提高到万吨返矿率由降到工序能耗不断降低,年一月已降到60.   标煤固体燃耗降到48掩标煤(如表所表卯八05甘烧结机近年来的能耗指标对比次、五余冲翅发器呻脚粒度级别/恤时期年电耗工序能耗掩标煤以84田。5今。4溯绷翻魏图安钢烧结厂烧结矿成品粒度组成降低电耗改造烧结机端部密封装置,降低电耗安钢烧结厂结合国内大型烧结机端部密封装置的改进经验,根据烧结机的设计特点,对原设计的重锤四连杆两段密封装置进行了改造,设计出转架式密封装置。   这种密封装置实现了密封性与可挠性的统一,可使原烧结机尾的两组密封装置改为一组,缩短了密封装置在烧结机所占的长度,为扩大烧结面积提供了条件,大大增加了通过料层的有效风量,提高了烧结矿产量质量,降低了电耗。   改造烧结双层却灰阀,降低电耗烧结机双层卸灰系统的作用是保证在不漏风的情况下,把台车底部从风箱漏下的烧结矿料粒定时排到除尘运输皮带上。   原双层卸灰阀选用机械连杆重锤蘑菇头式,由电动机间歇性地推动连杆,连杆推动锤头,再靠锤头的自重开关卸灰阀。   生产中,阀口处经常存在着烧结矿料粒,容易形成卡料,密封性差,蘑菇头处被料粒不断冲刷磨损,造成漏风,管道内容易形成粘结和堵塞,清理起来难度大。   改为电液插板式双层卸灰阀后,结构优化材性能稳定,密封性好,下料通畅,因而烧结机漏风率降低,电耗降低,备件消耗和材料费用减少,单位面积有效抽风量增大,保证了烧结机废气温度大对提高烧结矿的产量,质量起到重要作用。   减少大功率设备空转时间,降低电耗烧结生产中,由于主抽风机等大功率设备占烧结厂总装机容量的比重相当大,在设备停机检修完毕后,为稳妥起见,往往提前启动,造成电能的浪费,据测算台仪以时而风机空转小时,要浪费x旧护评左右的电能。   因此在生产过程中遇突发事故或计划检修时需较长时间停车,应及时停抽风机当开车生产时,。   台车布料乃再启动风机既能满足生产要也节约了大量电余热回收利用正常生产时,从烧结机尾部风箱排出的废气温度达卿咫以上,热烧结矿在冷却机前段用空气冷却后也可产生左右的热废气,这两部分热废气所含热量占整个烧结矿热能消耗一月工印。)混合料粒度明显改善烧结混合中粒度由降低到一提高到为烧结矿产量质量的提高及固耗的降低起到了促作用。   3)实现厚料层烧结90扩料层厚度由提高到甘料层厚度由以x提高到砧充分利用烧结过程的自动蓄热作用,降低烧结的燃料量,改善了烧结矿的质量。   结语能降耗应从能源管理生产工艺设备改造和余热利用等主要环节人手,逐一采取相应的措施。)安钢烧结厂近年来在降低烧结能耗上下功夫,取得了明显效果,工序能耗(标煤)降低到56.而且仍有继续降低的趋势。
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  • 发布时间:2020-08-28
    离心式通风机作为流体机械的一种重要类型,广泛应用于国民经济各个部门,是主要的耗能机械之一,也是节能减排的一个重要研究领域。研究过程表明:提高离心通风机叶轮设计水平,是提高离心通风机效率、扩大其工况范围的关键。本文将从离心通风机叶轮的设计和利用边界层控制技术提高离心通风机叶轮性能这两个方面,对近年来提出的提高离心通风机性能的方法和途径的研究进行归纳分析。 1 离心通风机叶轮的设计方法简述   如何设计高效、工艺简单的离心通风机一直是科研人员研究的主要问题,设计高效叶轮叶片是解决这一问题的主要途径。   叶轮是风机的核心气动部件,叶轮内部流动的好坏直接决定着整机的性能和效率。因此国内外学者为了了解叶轮内部的真实流动状况,改进叶轮设计以提高叶轮的性能和效率,作了大量的工作。   为了设计出高效的离心叶轮,科研工作者们从各种角度来研究气体在叶轮内的流动规律,寻求最佳的叶轮设计方法。最早使用的是一元设计方法[1],通过大量的统计数据和一定的理论分析,获得离心通风机各个关键截面气动和结构参数的选择规律。在一元方法使用的初期,可以简单地通过对风机各个关键截面的平均速度计算,确定离心叶轮和蜗壳的关键参数,而且一般叶片型线采用简单的单圆弧成型。这种方法非常粗糙,设计的风机性能需要设计人员有非常丰富的经验,有时可以获得性能不错的风机,但是,大部分情况下,设计的通风机效率低下。为了改进,研究人员对叶轮轮盖的子午面型线采用过流断面的概念进行设计[2-3],如此设计出来的离心叶轮的轮盖为两段或多段圆弧,这种方法设计的叶轮虽然比前一种一元设计方法效率略有提高,但是该方法设计的风机轮盖加工难度大,成本高,很难用于大型风机和非标风机的生产。另外一个重要方面就是改进叶片设计,对于二元叶片的改进方法主要为采用等减速方法和等扩张度方法等[4],还有采用给定叶轮内相对速度w沿平均流线m分布[5]的方法。等减速方法从损失的角度考虑,气流相对速度在叶轮流道内的流动过程中以同一速率均匀变化,能减少流动损失,进而提高叶轮效率;等扩张度方法是为了避免局部地区过大的扩张角而提出的方法。给定的叶轮内相对速度w沿平均流线m的分布是通过控制相对平均流速沿流线m的变化规律,通过简单几何关系,就可以得到叶片型线沿半径的分布。以上方法虽然简单,但也需要比较复杂的数值计算。   随着数值计算以及电子计算机的高速发展,可以采用更加复杂的方法设计离心通风机叶片。苗水淼等运用“全可控涡&dquo;概念[6],建立了一种采用流线曲率法在叶轮流道的子午面上进行叶轮设计的设计方法,该方法目前已经推广至工程界,并已经取得了显著效果[7]。但是此方法中决定叶轮设计成功与否的关键,即如何给出子午流面上叶片涡的合理分布。这一方面需要具有较丰富的设计经验;另一方面也需要在设计过程中对设计结果不断改进以符合叶片涡的分布规律,以期最终设计出高效率的叶轮机械。对于整个子午面上可控涡的确定,可以采用cu沿轮盘、轮盖的给定,可以通过线性插值的方法确定cu在整个子午面上的分布[8-9],也可以通过经验公式确定可控涡的分布[10],也有利用给定叶片载荷法[11]设计离心通风机的叶片。以上方法都是采用流线曲率法,设计出的是三元离心叶片,对于二元离心通风机叶片还不能直接应用。但数值计算显示,离心通风机的二元叶片内部流动的结构是更复杂的三维流动。因此,如何利用三维流场计算方法进一步来设计高效二元离心叶轮是提高离心通风机设计技术的关键。   随着计算技术的不断发展,三维粘性流场计算获得了非常大的进步,据此,有一些研究者提出了近似模型方法。该方法是针对在工程中完全采用随机类优化方法寻优时计算量过大的问题,应用统计学的方法,提出的一种计算量小、在一定程度上可以保证设计准确性的方法。在近似模型方法应用于叶轮机械气动优化设计方面,国内外研究者们已经做了相当一部分工作[12-14],其中以响应面和人工神经网络方法应用居多。如何有效地将近似模型方法应用于多学科、多工况的优化问题,并用较少的设计参数覆盖更大的实际设计空间,是一个重要的课题。   2007年,席光等提出了近似模型方法在叶轮机械气动优化设计中的应用[15]。近似模型的建立过程主要包括:(1)选择试验设计方法并布置样本点,在样本点上产生设计变量和设计目标对应的样本数据;(2)选择模型函数来表示上面的样本数据;(3)选择某种方法,用上面的模型函数拟合样本数据,建立近似模型。以上每一步选择不同的方法或者模型,就相应产生了各种不同的近似模型方法。该方法不仅有利于更准确地洞察设计量和设计目标之间的关系,而且用近似模型来取代计算费时的评估目标函数的计算分析程序,可以为工程优化设计提供快速的空间探测分析工具,降低了计算成本。在气动优化设计过程中,用该模型取代耗时的高精度的计算流体动力学分析,可以加速设计过程,降低设计成本。基于统计学理论提出的近似模型方法,有效地平衡了基于计算流体动力学分析的叶轮机械气动优化设计中计算成本和计算精度这一对矛盾。该近似模型方法在试验设计方法基础上,将响应面方法、kiging方法和人工神经网络技术成功地应用于叶轮机械部件的优化设计中,在离心压缩机叶片扩压器、叶轮和混流泵叶轮设计等问题中得到了成功应用,展示了广阔的工程应用前景。目前,席光课题组已经建立了离心压缩机部件及水泵叶轮的优化设计系统,并在工程设计中发挥了重要作用。   2008年,李景银等在近似模型方法的基础上提出了控制离心叶轮流道的相对平均速度优化设计方法[16],将近似模型方法较早的应用于离心通风机叶轮设计。该方法通过给出流道内气流平均速度沿平均流线的设计分布,设计出一组离心风机参数,根据正交性准则,在充分考虑影响叶轮效率因素的基础上,采用正交优化方法进行优化组合,并结合基于流体动力学分析软件的数值模拟,最终成功开发了与全国推广产品9-19同样设计参数和叶轮大小的离心通风机模型,计算全压效率提高了4%以上。该方法简单易行、合理可靠,得到了很高的设计开发效率。   随着理论研究的不断深入和设计方法的不断提高,对于降低叶轮气动损失、改善叶轮气动性能的措施,提高离心风机效率的研究,将会更好的应用于工程实际中。 2 改善离心通风机内叶轮流动的方法   叶轮是离心风机的心脏,离心风机叶轮的内部流动是一个非常复杂的逆压过程,叶轮的高速旋转和叶道复杂几何形状都使其内部流动变成了非常复杂的三维湍流流动。由于压差,叶片通道内一般会存在叶片压力面向吸力面的二次流动,同时由于气流90°转弯,导致轮盘压力大于轮盖压力也形成了二次流,这一般会导致叶轮的轮盖和叶片吸力面区域出现低速区甚至分离,形成射流—尾迹结构[17]。由于射流—尾迹结构的存在,导致离心风机效率下降,噪声增大。为了改善离心叶轮内部的流动状况,提高叶轮效率,一个重要的研究方向就是采用边界层控制方式提高离心叶轮性能,这也是近年的热点研究方向。   2007年,刘小民等人采用边界层主动控制技术在压缩机进气段选择性布置涡流发生器,从而改变叶轮进口处流场,通过数值计算对不同配置参数下离心压缩机性能进行对比分析[18]。该文章对涡流发生器应用于离心叶轮内流动控制的效果进行了初步的验证和研究,通过数值分析表明这种方法确实可以改善叶轮内部流动,达到提高叶轮性能的效果。但是该主动控制技术结构复杂,而且需要外加控制设备和能量,对要求经济耐用的离心通风机产品不具有竞争力。   采用边界层控制方式提高离心叶轮性能的另外一种方法就是采用自适应边界层控制技术。1999年,黄东涛等人提出了离心通风机叶轮设计中采用长短叶片开缝方法[19-20],该方法采用的串列叶栅技术,综合了长短叶片和边界层吹气两种技术的优点,利用边界层吹气技术抑制边界层的增长,提高效率,而且试验结果表明[20],该方法可以有效的提高设计和大流量下的风机效率,但对小流量效果不明显。文献[21]用此思想解决了离心叶轮内部积灰的问题。虽然串列叶栅技术在离心压缩机叶轮[20]内没有获得效率提高的效果,但从文献内容看,估计是由于该文作者主要研究的是串联叶片的相位效应,而没有研究串联叶片的径向位置的变化影响导致的。   理论和试验都表明,离心叶轮的射流尾迹结构随着流量减小更加强烈,而且小流量时,尾迹处于吸力面,设计流量时,尾迹处于吸力面和轮盖交界处。为了提高设计和小流量离心通风机效率,2008年,田华等人提出了叶片开缝技术[22],该技术提出在叶轮轮盖与叶片之间叶片尾部处开缝,引用叶片压力面侧的高压气体吹除吸力面侧的低速尾迹区,直接给叶轮内的低速流体提供能量。最终得到在设计流量和小流量情况下,叶轮开缝后叶片表面分离区域减小,整个流道速度和叶轮内部相对速度分布更加均匀,且最大绝对速度明显减小的结果。这种方法改善了叶轮内部流场的流动状况,达到了提高离心叶轮性能和整机性能的效果,而且所形成的射流可以吹除叶片吸力面的积灰,有利于叶轮在气固两相流中工作。   2008年,李景银等人提出在离心风机轮盖上靠近叶片吸力面处开孔的方法[23],利用蜗壳内的高压气体产生射流,从而直接给叶轮内的低速或分离流体提供能量,以减弱由叶轮内二次流所导致的射流-尾迹结构,并可用于消除或解决部分负荷时,常发生的离心叶轮的积灰问题。通过对离心风机整机的数值试验,发现轮盖开孔后,在设计点附近的风机压力提高了约2%,效率提高了1%以上,小流量时压力提高了1.5%,效率提高了2.1%。在设计流量和小流量时,由于轮盖开孔形成的射流,可以明显改善叶轮出口的分离流动,减小低速区域,降低叶轮出口处的最高速度和速度梯度,从而减弱了离心叶轮出口处的射流—尾迹结构。此外,沿叶片表面流动分离区域减小,压力增加更有规律。轮盖开孔方法可以提高设计流量和小流量下的闭式离心叶轮性能和整机性能,如果结合离心叶轮串列叶栅自适应边界层控制技术,有可能全面提高离心叶轮性能。 3 结论   综上所述,近年来对离心通风机叶轮内部流动的研究取得了明显进展,有些研究成果已经应用到实际设计中,并获得令人满意的结果。目前,对离心通风机叶轮内部流动的研究仍是比较活跃的研究领域之一,笔者认为可在如下方面进行进一步研究:   (1)如何将近似模型方法在通风机方面的应用进行更深入的研究,结合已有的叶片设计技术,探索更加高效快速的优化设计方法;   (2)如何将串列叶栅、轮盖开孔和叶片开缝等离心叶轮自适应边界层控制技术结合起来,在全工况范围内改善离心通风机叶轮的性能,提高离心风机的效率;   (3)考虑非定常特性的设计方法研究。目前,研究离心通风机叶轮内部的流动均仍以定常计算为主,随着动态试验和数值模拟的发展,人们对于叶轮机械内部流动的非定常现象及其机理将越来越清楚,将非定常的研究成果应用于设计工作中是非常重要的方面。
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  • 发布时间:2020-08-28
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  • 发布时间:2020-08-28
    纺织企业中,无论是工艺主机设备或是辅助设备上,都配套有通风机。例如,为保证纺织企业的生产效率、产品产量和质量,以及企业中员工劳动环境的改善及安全生产等,纺织空调和除尘系统是不可缺少的,而纺织企业的空调除尘系统需要通风机来实现气体的输送。空调系统是为了使生产车间保持合适的温度和湿度环境,这需要通过通风机输送新风;纺织工艺排风系统使用通风机来实现纺织工艺排尘、排热和排风;纺织生产工艺中还需要通风机来实现原料和半成品的气力输送。又如各种纺织工艺主机设备,诸如细纱机、粗纱机、并条机、络筒机、转杯纺纱机和紧密纺纱机等均配套用通风机,来实现纺织工艺主机笛口抽吸负压及排除纺织生产中的各种尘杂的需要,在这些装置中通风机是关键的核心元件。由此可见,纺织行业需要配套大量性能优良的通风机。   一般纺织企业中,通风机能耗约占其总能耗的20%左右,尤其纺织空调、除尘系统配套通风机,风量较大,耗电量较大,而且一般需要连续运行,所以通风机能耗是衡量其经济性的一个重要指标,因而要求通风机运行效率高,节能。纺织厂中的通风机运行速度快、噪声大,会造成纺织车间环境污染,因而要求通风机噪声要低。纺织行业配套通风机一般要连续运行,因而要求通风机运行安全可靠、维修保养简单方便。纺织行业的通风机大部分专业性很强,对通风机的要求由纺织工艺的特殊要求而决定,例如,输送原料或纤维尘杂空气的通风机要求防缠绕、防堵塞和防火花等特性。为满足纺织行业这些特殊要求,国内已逐步形成与纺织空调、除尘系统和各种纺织工艺主机配套的专用通风机。   近年来,我国随着纺织工艺技术的发展,无论是纺织空调、除尘系统配套通风机,还是纺织工艺主机配套通风机,其技术和产品都得到了快速的发展。国内纺织通风机的主要生产厂家为江阴精亚风机有限公司和常熟鼓风机有限公司,它们的产品销量占据了国内纺织市场80%以上的份额,因而它们的纺织通风机产品具有很大的代表性,而这些产品主要是上世纪90年代通过引进、消化和吸收瑞士luwa、德国ltg等公司的空调除尘技术和设备而成的[1-2]。 1纺织通风机产品现状 1.1纺织空调通风机   纺织企业加工的各类纤维,大多数是亲水性的,它们其中含有一定的水分,含水在一定范围内时,比较有利于加工。整个纺织生产的环境,也必须保持合适的温度和湿度。因此,纺织企业的生产车间必须配备专门的空调设施,用于调整和保持车间内空气合适的温度和湿度。这主要是通过喷淋方式,令空气和水直接接触以进行水、气的热湿交换,通过调整空气和水的温度,以及通风机的送风量,将调整合格的空气送进车间。由于大多数纺织空调系统阻力较低,因此纺织空调通风机具有低风压、大流量、高效率的特点;又因为受季节影响,要求通风机有变风量的性能。目前常用的此类通风机有:   (1)fz4035-11/12型轴流通风机:该系列轴流通风机吸取了国际先进技术,经过多次改进而成。其传动方式有a、c两种,机号№8~20,叶片安装角度可以在8°~20°之间调整,每个机号又设有高、低两档转速,使整个系列通风机的风量和全压范围十分宽广;   (2)sff131-11型轴流通风机:该系列通风机的传动方式有a、c两种,机号№10~20,风机叶轮采用整体铸造,为固定叶片安装角度;   (3)pw4045-11/12型喷雾轴流通风机:该系列通风机在叶轮轮毂内设计安装了机械雾化装置,用水泵将水送入风机轮毂。水随着叶轮旋转的离心力沿着轮毂切线方向飞出,形成水幕,在风机压力下和被输送的空气结合,被高速旋转的叶片打击粉碎。空气与雾滴在气流的强力搅和下,混合成雾状气流输送出来,同时完成了送风和加湿两个任务,具有热湿交换效率高、水气比小、送风饱和度高等特点。该系列通风机的传动方式有a、c两种,机号№8~20,风机叶轮采用整体铸造,为固定叶片安装角度。该型通风机适用于喷雾加湿的节能空调系统。   以上轴流通风机由集流器、叶轮、机壳、电动机、轴承箱及机架等组成,并配有扩散筒。叶片均采用机翼型扭曲叶片,用高强度铝合金铸造而成,其轮毂比选取在0.35~0.45之间,最高风机全压效率达到80%以上。由于风机全压一般都比较低,气流速度不是很高,风机出口旋绕损失很小,加之纺织企业空调室空间所限,所以一般不采用前、后导流器装置;   (4)sff232-21型双吸离心通风机:该型离心通风机可作为纺织企业空调风机或除尘系统主风机之用。在纺织空调除尘这样的场合,要求通风机在自由进气状态下做压出运行时,采用大流量的双吸离心通风机特别适宜,这样可以适当增加转速,可有效减小叶轮直径,从而减小风机外形尺寸和质量。该系列通风机的传动方式为e式,机号№6.3~12。该通风机由进风口、叶轮、机壳和公共底座组成,叶轮由12片机翼型后向叶片焊接而成;   (5)4-72和4-79型离心通风机:这两种通用型的离心通风机也通常被选作纺织企业空调风机或除尘系统主风机。 1.2纺织除尘通风机   各类纺织机械在加工处理纤维的过程中,往往会排出带有纤维和尘杂的空气,其中还有一部分高湿度的含杂空气,这就需要通风机用于纺织工艺的排尘、排热和排风。其目的有的是为了保持机器内某一部位具有一定的负压;有的是为了将机器内排出的废料连续地抽吸排出;有的是为了当纱线发生断裂时,防止已断裂的纱条四处飘散,而用负压将其吸进管道之中;也有的是为了让机器内某一部位的过剩热量迅速疏散排出。这种纺织除尘系统应用的通风机有两大类:输送经过滤后的洁净空气的通风机,称为除尘主通风机,典型的有sff232-11/12型离心通风机、sff232-21型双吸离心通风机、sff131-11型轴流通风机、4-72和4-79型离心通风机等;输送含纤维尘杂空气的通风机,称为排尘通风机,典型的有fc6-48-11/12型排尘离心通风机和sff233-11/12排尘离心通风机。   由于纺织除尘系统一般阻力不太高,系统总风量较大,因此除尘主通风机具有大流量、中低压和高效率等特点。而输送纤维尘杂空气的排尘通风机,具有避免纤维缠绕叶轮、尘积叶片、叶道堵塞和金属物碰擦产生火花等特殊要求。   (1)sff232-11/12型离心通风机:该型离心通风机可作为纺织企业空调风机或除尘系统主风机,其传动方式为e式,机号№6.3~12,叶轮由12片机翼型后向叶片焊接而成。   (2)fc6-48-11/12型排尘离心通风机:该型离心通风机是为纺织企业除尘系统清梳棉吸落棉之用,亦可用来输送原棉、羊毛或其它纤维物质。传动方式有a、c两种,机号№3.2~12.5。由进风口、叶轮、传动组、底座及防护等组成,叶轮由直板型叶片和后向圆弧板型叶片连接轴盘,采用高强度铝合金浇铸而成,叶轮为半开式,表面经光整加工,具有不粘花、不堵塞的特点。   (3)sff233-11/12排尘离心通风机:该型离心通风机主要适用于纺织企业除尘系统输送含尘纤维、绒杂,为除尘系统的压紧器及二级过滤吸嘴配套等。传动方式有a、c两种,机号№3.6~8。叶轮为半开式,采用具有防爆性能的铝叶轮,表面经光整加工,具有防火花、防缠绕、防堵塞的特点。 1.3纺织主机配套通风机   在纺织机械设备上,为了具有输送原棉、真空吸纱、空气循环等功能,必须配备种类繁多的专用通风机。如为气流纺机笛口抽吸负压所需的工艺风机和排除纤维杂尘配套的排杂风机;为多仓混棉机上配套和清钢联配套的输棉风机;配套用于细纱机上的断头吸棉风机;为络筒机上单台吸及多台吸配套的真空吸纱风机;为紧密纺机笛口抽吸负压及排除纤维杂尘所需的紧密纺风机;用于开清棉机上凝棉器的排杂风机;用于粗纱机上的吸棉风机;用于梳棉机上滤尘配套的吸尘风机;热定型机上配套的热循环风机;为化纤切片烘干配套的烘干风机;化纤连续干燥装置中的氮气输送风机等等。 2近年来纺织通风机技术和产品的发展   近年来,国内纺织风机生产企业与大专院校和科研院所密切合作,在纺织通风机的技术和产品上有了进一步的发展。例如,将轴流通风机的优化设计技术应用于纺织轴流通风机的新产品开发与改进,即利用最优化原理和数值计算方法,在满足轴流通风机设计参数及各种工程约束条件下,合理选择确定通风机的气动参数和结构参数,从而使通风机获得高效率、低噪声、尺寸小及质量小,它主要由轴流通风机的最优流型设计和轴流通风机结构参数的优化选择计算所组成;再如,应用后向高压离心通风机设计技术,即采用离心通风机内部流动的数值模拟方法,在满足离心通风机气动设计参数条件下,对离心风机的结构参数进行优化设计,使得离心风机在保证高效低噪条件下,其风机尺寸小及质量小,这种设计方法尤其适用于纺织主机配套的高压离心风机的设计[3-15]。   近年来国内纺织风机市场所出现的新产品主要有:   (1)jypw型大风量喷雾轴流风机   以喷雾轴流风机为核心的空调室,由于喷雾风机具有送风加湿的能力,因而简化了喷嘴、喷排等构件,同时由于喷雾轴流风机雾化程度好,水气比极低(每105m3/h风量需7~15/h的水)。而且喷雾轴流风机成雾是利用了通风机叶轮前负压及叶片离心力的作用,对供水不需要很大压力,采用小扬程小流量的水泵即可,从而简化了空调室,降低能耗、节约用水。喷雾为不堵塞型喷雾,维修方便。近年来,纺织行业对喷雾轴流通风机出现大风量、高风压的新需求,jypw型大风量喷雾风机就是为满足纺织空调系统出现的新的需求而设计开发的,其主要特点有:   ①效率高:该通风机的最高全压效率要高于国内同类型风机最高全压效率10%以上,因此,在达到国内同类型风机相同流量—全压性能时,该风机所配用的电动机功率可下调一个档,使得通风机耗电量大大降低;   ②工作区域宽广:该通风机的效率曲线平坦,使得由通风机运转稳定性和经济性所决定的有效经济工作区要比国内同类型风机宽广,提高了喷雾轴流风机性能使用范围;   ③噪声低:该通风机的比a声级通常要低于国内同类型风机3~5db,有效降低了喷雾轴流风机对纺织厂车间及周围环境的噪声污染。   jypw型大风量喷雾轴流风机的主要性能指标:风机尺寸φ1600~2000mm,流量100000~240000m3/h,全压300~750pa,全压效率≥78%,最高效率点风机噪声(比a声级)≤32db。   jypw型大风量喷雾轴流风机2005年通过江苏省科技厅组织的科技成果鉴定,已取得国家制冷产品生产许可证,产品专利号为zl200620069675.0,在国内外已批量销售。   (2)jyfz型高效低噪前弯前掠叶片纺织轴流风机主要用于纺织厂空调室,亦可用于其它空调场合,主要输送无腐蚀、不易燃易爆、低含尘量、温度&l;80℃的清洁气体。   该新型风机是根据国内外对纺织空调系统的新需求,所开发的新一代纺织轴流风机,其产品特点有:叶片采用先进的前弯前掠翼型,在优化设计中用判定值对可调变量进行限制,通过调整使设计结果满足气动要求和结构的要求。风机的噪声低、效率高,经检测,比a声级24db(a),具有明显的社会效益;该产品的轮毂为球形结构,在各个叶片角度情况下都能保证叶片顶端相同的径向间隙,控制风机的泄露损失,提高风机的效率,其最高全压效率达到81.5%,超过了国家标准规定的79%的轴流风机一级能效水平,具有显著的经济效益;叶轮叶片数量由原来纺织轴流风机的10个减少到3个,同时提升了风机性能及效率,大大降低了风机重量,叶轮与驱动部件(电机)的联接通过特制的锥套联接,方便拆卸,便于安装维护,安全可靠性好。叶片表面硬度高、使用寿命长。   jyfz新型高效低噪纺织轴流风机的技术参数范围是:风机尺寸φ1000~1800mm,流量10000~250000m3/h,全压100~900pa。   jyfz新型高效低噪纺织轴流风机2009年通过江苏省经贸委和科技厅组织的新产品新技术和科技成果鉴定,其技术性能指标居于国内领先水平,该新型风机已取得国家制冷产品生产许可证,其产品专利号为zl200820214514.7,已在国内外大批量销售。   (3)jmf型紧密纺离心通风机主要用于紧密纺装置等纺织机械抽吸负压和排除尘杂的通风机。   纺织行业常采用前向叶片型式的离心通风机(如9-26)作为紧密纺风机,但前向风机存在着风机效率低、噪声高、工作区域窄、叶轮流道结构复杂、加工制造成本高、易喘振和易过载等缺点。   而jmf新型紧密纺离心通风机,因具有由大倾角的叶轮出口角和后向型圆弧平板叶片组成的后向高压型叶轮为主要特点,可以使风机在满足紧密纺装置等纺织机械抽吸负压和排除尘杂所需要的风机尺寸、气动性能的前提下,具有风压高、高效节能、噪声低、工作区域宽广、尺寸小、质量小、结构简单、安装维修方便和生产制造成本低等优点,对于紧密纺装置等纺织机械抽吸负压和排除尘杂具有良好效果。   jmf型紧密纺离心风机现有机号№4.3~5.3a,其流量范围为1000~6000m3/h,全压2000~8000pa,电机直联传动,可采用变频器调节风机的转速,满足由于系统工况阻力变化调节风机性能的目的。   该新型风机已取得了国家专利(专利号为zl200720038593.6和zl200920180747.4),已为国内大部分紧密纺机生产厂家配套,在纺机行业具有很强的竞争力。   (4)jyxm节能型细纱机吸棉风机:主要适用于纺织企业细纱机棉纱断头收集,也可用于其它无腐蚀气体的通风换气场合。   国内目前采用的细纱机吸棉专用风机存在着结构复杂、效率低和能耗高等缺点。jyxm节能型细纱机吸棉风机就是为了满足纺织市场节能与优化风机结构的需要研制开发的。   通过流道的合理设计,采用后向高压高效叶轮型式,在满足细纱机笛口负压要求的前提下,使风机效率大大提高,由原来老式的细纱机吸棉风机的40%~50%提高到该型风机的80%左右,短车(520锭以下)配用电机功率由原来的2.2kw降为1.1kw,单机能耗降低40%以上;长车(1008锭)配用电机功率由原来的7.5kw降为4kw,节电约35%以上。   该型风机的特点是采用优质铝合金整体铸造叶轮,流道光洁,具有防火花、挂花和粘结等功能。合理设计了与机组的联接和密封方式,采用壁挂式联结结构和自动涨紧密封方式。该产品采用特殊密封胶条结构,利用风机运行产生的负压,密封条自动膨胀,增加与机组的贴合力,无需采用其他方式保证密封效果;该产品采用的壁挂式联结方式,无需对现有细纱机组做任何改动即可替换老式风机,安装维护方便。   jyxm节能型细纱机吸棉风机的主要性能参数为:流量830~2100m3/h,全压1930~1240pa,静压1860~790pa;叶轮直径为350mm,最高全压效率81.6%,配用电动机功率1.1kw。   jyxm节能型细纱机吸棉风机2009年通过江苏省经贸委和科技厅组织的新产品新技术和科技成果鉴定,该产品主要技术性能指标、节能效果及结构达到国内同类产品的领先技术水平,可作为国内细纱机吸棉风机的更新换代产品。已取得了国家专利(专利号为zl200920042875.2和zl200920180103.5),已与2009年起大批量销售。该产品2010年被工信部列入我国《节能机电设备(产品)推荐目录(第二批)》,国家推广作为细纱机吸棉风机的更新换代产品,取代原来的老式风机。   (5)jyqf新型气流纺离心通风机:主要用于气流纺装置等纺织机械抽吸负压和排除尘杂的通风机。   气流纺机分为抽气式和自排式,其中抽气式配用2台风机,其中一台为用于抽吸负压的工艺风机,另一台为用于排除尘杂和棉纱断头收集的排杂风机;自排式配用1台风机。对不同规格的气流纺机,一般采用同一规格的风机,配用变频器使用。随着气流纺机风量和风压要求的增大,可通过变频器改变风机转速,从而达到改变风机性能的要求。这种变转速方法的优点是风机规格不变,其通用性好,而且风机运行效率高,节能效果明显。   jyqf新型气流纺离心通风机的叶轮气动设计采用后向高压叶片,风机具有高效率、高风压、工作区域宽广和可靠性高等特点,作为国内气流纺配套风机的更新换代产品,可满足气流纺机配套风机日益增长的风压和效率等性能要求,并有利于节省能源;新型风机体积小,质量小,结构简单,便于用户安装和维护。该风机已在国内外气流纺生产厂得到了广泛应用。 3纺织通风机技术和产品的展望 3.1通风机的高效化   通风机产品属于量大面广的产品,在纺织企业中,通风机能耗约占其总能耗的20%左右,因此,要把开发高效率、低能耗的节能新产品,推广节能新技术放在突出位置。   改进风机设计,提高风机的效率,是当前纺织通风机技术发展的重要课题[16]。首先应当在高效风机的理论研究上下功夫,通过不断深入研究通风机内部流场的计算机数值模拟技术、风机的准三元设计技术和风机的优化气动设计技术,提高风机的设计水平,以设计出高效节能的风机,淘汰低效的老旧风机;其次应对风机合理选型配套,对纺织企业的空调除尘系统进行深入调研,充分了解和掌握其管路系统阻力变化情况,为风机正确选择提供依据;三是利用变频器等调速技术,扩大风机的调节范围,提高变负荷条件下风机的运行效率;四是可采用永磁电动机等高效电动机配套风机,以提高风机装置效率。 3.2通风机的低噪化   在纺织企业中,通风机的噪声是其主要的噪声污染源之一,因此,开发低噪声风机,采取措施降低纺织企业的噪声污染,是当前纺织通风机技术发展的另一重要课题。   首先应当深入研究低噪声风机的设计理论,利用计算机模拟技术,研究风机装置的声学性能,并结合低噪声风机的设计实践,研制新型低噪声纺织通风机;其次要合理选择风机转速,在保证风机性能前提下,尽可能采用低转速风机;三是采用吸声材料及消声装置,利用消声方法来降低风机噪声。 3.3通风机的组合化和自动化   风机的组合化是以降低制造成本、缩短制造周期为发展方向;而风机的自动化则是以方便操作和维护,提高风机使用效率为发展方向。对于纺织通风机而言,风机的组合化和自动化是未来的主要发展方向之一。 3.4通风机的系列化、通用化和标准化   风机系列化、通用化和标准化的程度越高,风机的工艺就越简单,工时越少,成本越低,质量越有保证,交货周期也就越短。这对于纺织通风机而言非常重要,因为纺织空调除尘风机和纺织主机配套风机的数量大、交货周期短,因此风机的“三化&dquo;水平应不断提高。 3.5通风机的安全可靠性   纺织车间的空气中都含有大量纤维尘杂,而纺织主机输送的一般都是原料或纤维尘杂空气,这就要求纺织通风机具有防缠绕、防堵塞、防火花等特性,风机应尽可能内部流道光滑通畅。此外,还应在风机的耐磨、防腐上进行深入研究。 4结论   通风机在纺织企业中应用广泛,不仅应用于纺织空调除尘系统的通风与排尘,也配套于各种纺织工艺主机用于抽吸负压及排杂。目前国内广泛应用的纺织通风机,主要为上世纪90年代通过引进和消化国外先进设备而成的。近年来,国内风机企业与大专院校的合作,先后开发与改进了纺织轴流风机、喷雾风机、气流纺风机、紧密纺风机和细纱机吸棉风机等,使得纺织通风机主要品种的性能品质有了进一步提高。今后,纺织通风机仍要向高效、低噪、组合化、自动化、系列化、通用化、标准化及良好的安全可靠性方面发展。
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  • 发布时间:2020-08-28
    1罗茨鼓风机每次吸入、排出的风量很大并有突变现象,从而产生较大的噪声,被称之为机械产品的“声老虎&dquo;,特别是在高压的情况下尤甚,且风量越大、压力越高、转速越快,则噪声就越大,而现代化大生产又希望罗茨鼓风机能提供更高的压力和更大的风量。为了提高风机性能、降低噪声污染、满足环保要求,工程师们想尽了各种对策。本文从噪声源着手,在设计与制造方面提出降低噪声的一些方法。 2 噪声分析   罗茨鼓风机噪声主要包括机械噪声和气动噪声,而气动噪声又包括旋转噪声和涡流噪声。机械噪声主要有齿轮噪声、轴承噪声及管路振动噪声等。旋转噪声是在旋转的叶轮掠过较窄的通道出口处时,沿周向的气动压力与气流速度都有很大的变化,使得周期性吸、排气以及瞬时等容压缩而形成的气流速度与压力脉动,产生的很大气体动力噪声(见图1)。涡流噪声又称紊流噪声,是由于紊流边界层及其脱离引起气流压力脉动造成的。一方面,叶轮旋转时,表面形成涡流,这些涡流在表面分裂时产生了涡流噪声;另一方面,高压气体通过间隙向低压区泄漏并通过孔口、弯道时也会产生涡流噪声。这些噪声再加上风机进气容积的亥姆霍兹共鸣,就使罗茨鼓风机的噪声达到了令人难以忍受的程度。 3 结构设计 3.1设计回流孔   在机壳出风端未过转子中心处开一定的u形条孔,可以减轻出风口端的压力爆发,在叶轮与机壳、墙板所形成的容腔即将进入密闭状态时,使出风口的高压气体有少量部分能回流入容腔,并使容腔与出风口气室形成一定的压力平衡。同时,当叶轮继续旋转时,容腔体积变小,压力增加,又可使得密闭容腔在大量排出气体前能通过回流孔预排,这样既可减少“死角&dquo;气体的涡流噪声,又可减少排气时由于压力过于释放造成的冲击噪声(见图2)。这也是目前国内正在不断研制的“逆流冷却&dquo;技术。进气回流孔的孔道应与“死角&dquo;相连,且出口方向应与排气方向一致;孔的尺寸也不宜过大,一般取10~15mm,且夹角&dela;也应小于20°,否则会由于内泄过大而造成风量不能满足要求。 3.3转子串接设计法   叶轮一般作为一个整体与轴联接,若将叶轮沿轴向分成几段,则构成串接转子。每段叶轮具有相同的叶型、直径,甚至相同的长度。串接时,相邻两段叶轮周向错开一定的角度(两叶错开90°,三叶错开60°),并在机壳内或叶轮段间设置隔板,将其隔成相应的段,每一段的工作情况都与单台鼓风机相似。由于各段叶轮的工作过程有一定的时间差,使气流脉冲减少,与同长度的单一叶轮相比总排气流量不变而脉动变得更加平稳,噪声也相对较低。 3.4设计扭曲叶轮   罗茨鼓风机叶轮轮齿一般与轴线平行,即直齿状,这样加工、检测就比较方便,但随着加工技术的发展,还是应设计成扭曲叶轮,即斜齿状,因为这样可以增加啮合线长度。扭叶罗茨鼓风机工作平稳、输气脉动小、噪声低,而且工作时具有内压缩过程,与直叶罗茨鼓风机相比效率高、能耗低,是罗茨鼓风机传统的替代产品。 3.5叶轮曲线的cad设计法   叶轮作为罗茨鼓风机的心脏零件,表面形状至关重要,气体是通过两个叶轮表面的啮合,来进行吸气与排气的。为了使这对叶轮能正常啮合,叶轮曲线一般都设计成渐开线、摆线或圆包络线。基于设计及制造工艺,传统叶轮一般设计成单一型线,通过数学方法计算出各种参数,包括中心距、基圆、压力角、起始啮合角等。随着计算机及数控技术的发展,cad设计软件和数控编程软件功能也越来越强大,应充分利用软件资源,对叶轮曲线进行分段、组合设计,改掉以往的单一曲线,通过cad进行模拟、仿真,保证叶轮在任何情况下啮合时均可有相对固定的间隙。因为这种组合曲线在现代的数控机床上编程、加工已不是难事。均匀的叶轮间隙不仅能大大提高平稳性、降低噪声,而且还能保证风量、振动、寿命等重要的机械性能。 4制造精度   精度的提高意味着产品成本的增加,但为了满足所需性能,又不得不提高相应方面的精度。下面就为满足低噪性能方面提出应提高的精度。 4.1叶轮表面质量及平衡   叶轮表面质量主要取决于材质及加工质量。对于小叶轮,一般选择铸钢或球墨铸铁,并与轴铸成一体,大叶轮选择ht200,粗糙度为ra3.2,在数控机床上加工,取较小的走刀量,可获得较低的粗糙度;转子平衡至少应保证g6.3,最好提高到g5.6。 4.2轴承精度   轴承作为易损件,一般的企业都不愿提高其精度使产品成本增加,这样往往得不偿失。因为低精度轴承产生较大的振动和摩擦,且其作为整个机器的装配基准,对整机性能及其它零部件的寿命都有至关重要的影响。国外风机的轴承精度一般至少相当于我国的c级标准。 4.3齿轮精度   齿轮间隙、运动准确性、齿向精度等直接决定着叶轮啮合的均匀性及平稳性,齿面粗糙度又是摩擦噪声的主要来源之一。因此,按国标要求齿轮精度应保证在7级以上,而一般机械加工厂的齿轮加工、检测手段往往不强,使精度不能满足要求。所以齿轮加工最好是与专业的齿轮加工厂协作。 4.4风道质量   光滑的风道表面能让气流顺利通过,不仅有利于减少损失,而且能大大减少因气流流动受阻而带来的啸叫声,因此,管道内壁应尽量降低粗糙度,减少弯道数量;进出风口不宜处于急变流场,应由方变圆光滑过渡。若系统中有多个管件,如弯头、支管等,则它们之间的距离应拉开5~10倍管径。 5 采用消声、隔声、隔振等措施   除了在结构及制造精度方面控制噪声外,在轴承、齿轮、密封处应使用优质的润滑油,进出风口配设消声器,整机及配套设备外围设计隔声罩,有条件的地方可将风机置于地下室工作或选择水下罗茨鼓风机进行隔声、隔振等。
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  • 发布时间:2020-08-28
    石油润滑油馏分经脱蜡、溶剂精制及白土处理而得的一般质量的润滑油。通常只加抗氧化添加剂。机械油分为高速机械油和普通机械油,分别用于纺织机械锭子、普通机床等一般机械的润滑,按50℃运动粘度分牌号。在现有的润滑剂的分类中已取消&quo;机械油&quo;的分类,可以参照l-an类的特点选用您需要的润滑油。机械油现称全损耗系统用油 由于机械设备种类很多,起的作用也各不相同,所以,要求润滑油的品种也是很多的。最常用的、有代表性的润滑油有: 第一类是汽油机油和柴油机油。汽油机油用于各种汽油汽车、汽油发动机;柴油机油用于柴油汽车、拖拉机、柴油机车等。这类润滑油的主要作用是润滑与冷却。 第二类是机械油(包括高速机械油)。机械油和重型机械用油,主要用于纺织、缝纫机及备种车床等,它的主要功能也是起润滑作用。 第三类是压缩机油、汽轮机油、冷冻机油和汽缸油。它们分别用于压缩机、汽轮机、冷冻机,而汽缸油用于蒸汽机车的和直接与蒸汽接触的汽缸内。主要起密封作用。 第四类是齿轮油。它又分工业齿轮油与汽车、拖拉机转动齿轮油。工业齿轮油主要用于各类工业机械,如旋转炉、轧钢机等齿轮传动机构。汽车、拖拉机齿轮油用于它们的变速箱、减速箱等部件和高级轿车、越野汽车的双曲线齿轮传动装置。对这类润滑油的主要质量要求是润滑性和抗磨性,同时为了保证汽车、拖拉机在低温下起动,还应有较低的凝固点。 第五类是液压油,主要用作各类液压机械的传动介质,如汽车的变速机构,矿山机械等都需要用液压油。 第六类是电器用油,包括变压器油、电缆油等。主要用于备种电工设备。对这类油并不要求润滑性能,但要求电气性能。由于这类油的原料和生产工艺和其它各类润滑油相似,所以通常把它们包括在润滑油这个类别中。 由此可以看出,多种不同的润滑油,每一种都有专门的用途和特殊要求,因此,一般都不能互换使用。 液压油是液压传动与控制系统中用来传递能量的工作介质,同时具有润滑、冷却和防锈作用。通常由深度精制的石油润滑油基础油或合成润滑油加入抗磨和抗氧剂等调制而成。广泛用于机床、矿山工程机械、农业机械、交通运输机械、航空航天等方面。   简介 折叠基本信息 中文名:全损耗系统油 习惯称谓:机械油(machineoil) 英文名:toallosssysemoil 学科分类与代码(gb/t13745-92):530.51(化学工程.石油化学工程) 主要的资料来源:gb7631.10-92&quo;润滑剂和有关产品(l类)的分类&quo;第1部分a组(全损耗系统) 折叠详细信息 我国l-an类全损耗系统用油则是合并了原机械油、缝纫机油和高速机械油标准而形成。《资料来源:gb7631.13-1992&quo;润滑剂和有关产品(l类)的分类&quo;第1部分a组(全损耗系统)》 全损耗系统用油(归属石油产品总分类l-a组)是一种通用润滑油,仅用来润滑安装在室内,工作温度在50℃~60℃以下的各种轻负载机械。用于一次性润滑和某些要求较低的和换油期较短的普通机械手工给油装置,油浴、油环、油轮等的润滑。 一般精制的矿物基础油,不加或加少量添加剂制成,其规格中只有一般理化指标要求,对抗磨性及安定性等均未提出要求。 折叠特点 一般不适用于循环润滑系统 折叠编辑本段应用范围 全损耗系统油适用于各种纺织机械、各种机床、水压机、小型风动机械、缝纫机、小型电机、普通仪表、木材加工机械、起重设备、造纸机械、矿山机械等。并适用于工作温度在60℃以下的各种轻负荷机械的变速箱、手动加油转动部位纺织机械、机床、中小型电机、风机、水泵等各种机械的变速箱、手动加油转动部位、轴承等一般润滑点或等一般润滑系统。 折叠编辑本段类别 标准号 gb/t7631.13-1995 gb443-1989 老标准 名称 全损耗系统用油 机械油 机油 代号(按粘度等级分) l-an5 n5 4#5# l-an7 n7 5#6#   l-an10 n10 7#10#   l-an15 n15 10#   l-an22 n22 15#   l-an32 n32 20#   l-an46 n46 30#   l-an68 n68 40#   l-an100 n100 60#70#   l-an150 n150 80   全损耗系统用油使用性能分类         组成和特性 品种代号l 典型应用 精制矿油,含有沥青和(或)添加剂以改善其性能,如粘附性、极压性和抗腐蚀性 ab 开式齿轮、绳缆   精制矿油 an 轻载荷部件   未精制矿油 ay 粗加工用、车轴、铁路设施等   l类产品分为19组,其中a组油用于全损耗系统,但用于全损耗系统的油并非唯独a组油,还有d组中往复式压缩机用油,g组导轨油,p组风动工具用油和z组蒸汽汽缸用油等,都是全损耗系统用油。我国将l类a组产品划分为ab、an和ay三个品种。 l-ab油是由精制矿油制得,并含有沥青或添加剂以改善其粘附性、极压性和抗腐蚀性,主要用于开式齿轮和绳缆表面的润滑。l-ab油与c组中l-ckj开式齿轮油相近,可以互用,所以我国不生产l-ab油。 l-an油是由精制矿油制得,也可加入少量降凝剂,按其40℃运动粘度的中心值分为5~150十个粘度等级。它主要用于轻载、老式、普通机械的全损耗润滑系统或换油周期较短的油浴式润滑系统,它不适用于循环润滑系统。 l-ay油是一种未精制矿油,其凝点低,有时为了提高附着性能还加有抽出油(精制润滑油过程中的副产品)。它适用于铁路货车滑动轴承的润滑,分冬用、夏用和通用三个粘度等级,专供铁道部门使用。 折叠编辑本段执行标准 gb443-1989 项目 单位 质量指标 试验方法 32# 46# 68# 100# 150# 运动粘度(40℃) mm2/s 28.8~35.2 41.4~50.06 61.2~74.8 90.0~110 135~165 gb/t265 闪点(开口),不低于 ℃ 150 160 160 180 180 gb/t3536 倾点,不高于 ℃ -5 gb/t259 水溶性酸或碱,不大于 % 无 gb/t259 机械杂质,不大于 % 0.007 gb/t511 水分,不大于 % 痕迹 gb/t260 铜片腐蚀(100℃,3h),不大于 级 1 gb/t5096 折叠编辑本段优劣分辨 1、观察润滑油外观。将油倒在透明的杯子中观看,如果油品色浅透明度好,无悬浮物,无沉淀物,无杂质结块,晃动时流动性较好,则是比较好的油。反之,油色较深,或有杂质沉淀物,或味浓有刺激性,晃动时流动性较差,用手摸有拉丝现象,则油品质量较差。 2、润滑油的气味。一般润滑油气味较为温和,如果有刺激性气味,尤其是燃油味重,有可能是再生油。 3、仔细观察润滑油的包装外观。名牌新油包装外观干净漂亮,无油污尘迹,封口盖是一次性盖子,缺口处有封口锡纸,锡纸上均有厂家特殊标记,另外,名牌油为防假冒,从标签贴纸、罐底、罐盖内侧、把手等不显眼处均有特殊标记。消费者可仔细观察,或对比真假两个外包装就可分辨。
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  • 发布时间:2020-08-27
    华能国际电力股份有限公司南通电厂实业随着电力市场改革的深化和燃料价格的不断上涨,提高机组自动化水平,降低火电厂发电成本,已成为火电厂迫切需要解决的问题。长期以来,火电厂锅炉离心式风机在运行过程中存在着以下几个问题:电机按定速方式运行,采用挡板来调节风量,造成功率损耗大,浪费电能;挡板调节品质差,执行机构易出故障,自动投入率低;电机启动时,启动电流大,对电机冲击大,严重影响电机的绝缘性能和使用寿命。   而变频调速具有效率高、调速范围宽、精度高、调速平稳、无级变速等优点,因此采用变频调速技术是解决上述问题的好办法,近年来已在发电厂中得到了广泛应用。   华能南通电厂3、4锅炉均为美国bw公司生产的carolina型燃煤辐射锅炉,采用一次风正压直吹式制粉系统。一次风机型式为两台l3n电动定速双吸离心式风机,采用入口导叶调节,由英国howden公司供货。风机的风量裕度为57%压头裕度为30%电动机裕量90%额定轴功率893kw电动机容量1695ikw.自投运以来,各项经济数据分析表明,本厂3、4锅炉设计时一次风机选型明显偏大。在工况变化时,风机入口采用挡板调节,调节范围:10%―40%之间,自2001年江苏省投用agc方式以来,负荷变化幅度加大,一次风档板调节频繁,节流损失很大。在锅炉满负荷时电流为110安培左右,而相同容量、设计较为合理的12锅炉一次风机在同等负荷下电流仅为90安培左右。   为节能降耗,降低厂用电率,对3、4炉一次风机进行相关的改造成为本厂有关技术人员必须考虑的问题。经过多种方案对比分析,变频改造不失为一个较理想的方案。理风压调节平稳、dcs控制理想。另外,经济上可行,投资效益显著。下面笔者就对本厂3、4炉一次风机电动机进行高压变频改造技术可行性、改造方案、经济性应用前景进行分析。   二、一次风机电动机变频改造技术的理论依据、4炉一次风机为出口角p290*叶片后倾式离心风机,其运转特性曲线如所示:n*风机工作有效总功率;n*效率,风机轴上的功率n因有部分损失而不能全部传给空气,可用效率这一参数来表示风机工作的优劣。   2.根据离心风机参数的比例定律,对不同转速控制时的h-q关系曲线如所示。当风机转速从n变化到:后风量q、风压h及轴功率n的关系:在当前国内高压变频器生产厂家日益增多,且技术曰趋成熟的形势下,该方案目前日见少用。   即风量与转速成正比,风压与转速平方成正比,轴功率与转速立方成正比。   当管路的风阻力r保持不变时,风量与通风阻力之间的关系是确定不变的,即风量q与通风阻力h按阻力定律变化,即h=q2.h―q间的抛物线关系曲线称为管路特性曲线,如所示显然风阻r越大,曲线越陡。   风机的特性曲线h―q与管路的阻力特性曲线h―q相交的工况点称为工作点m在中表示的同一风机两种不同转速n、:时的h-q曲线和h―q曲线相交的工况点m、m\3.变频器调速控制节电降耗原理。利用变频器装置,对风机进行转速控制属于减少空气阻力节电法,是一种较好的节电方式,它和一般常用的调节风门控制风量方法比较,有着明显的节电效果。通过可说明其节电原理。图中曲线i为风机在恒速下风压一风量(h―q)特性曲线,曲线为管路(h―q)特性曲线(风门开度全开)。假设风机在设计时工作在1点效率最高,输出风量q,为100%,此时轴功率ni与qi、hi的乘积面积1hiqi成正比。根据生产工艺要求,当风量从qi减少到q2(例如50%)时,如采用调节风门方法相当于增加管路阻力,使管路阻力特性变为曲线i系统工作点由原来的工况点1变到新的工况点2图中看出,风如果采用变频转速控制方式,风机转速由降到根据风机参数的比例定律,画出在转速n2下的风压一风量(h q)特性曲线如图w所示,系统工作点则由原来的工况点1变到新的工况点3.显而易见,在满足同样风量q2的情况下,风压h3大幅下降,轴功率n3(与面积3h30q2成正比)显著减少,与风门调节时轴功率n2相比,节约功率明显(与面积由以上分析可知,即风量q与转速n―次方成正比,风压h与转速n平方成正比,轴功率n与转速n立方成正比。   因此当外界对风机风量要求减小时,风机转速同步减小,轴功率以转速三次方的速度下降,比如风量下降80%,则轴功率将下降到原先功率的51%.当然这是理论上的计算,实际操作时还需考虑由于转速降低会引起效率降低及附加控制装置的效率损耗等,工艺上也需考虑控制适合的转速,在满足风量要求的同时保证满足风压的要求。但这些影响是很微小的。因此,在变负荷的风机机械中采用转速控制方式来调节风量,在节能上是一个有效的办法。   三、目前采用的几种改造方案比较分析该方案的产品以西门子公司为主,故又称为西门子方案,如所示,这种方案以通过低压变频器为核心,即在低压变频器的输入侧加一台降压变压器,将6kv降至低压变频器的适配输入电压,在低压变频器的输出侧加一台升压变压器,使输出电压与电动机的额定电压相匹配。降压变压器一般采用三绕组变压器,两个副边绕组相差30*角度,以实现12脉冲工作方式,减少主回路谐波,由于变频器输出含有高次谐波及直流成份,且dv/d高,升压变压器需特殊设计。   这种方案适用于改造项目其优点:1)方案成熟。目前国内应用较多。(2)原有电机电缆无须改动。(3)便于实现切换功能。(4)投资较低。   缺点:(1)由于两次电压转换,增加了损耗,降低了效率。   (2)产生大量的高次谐波,需加滤波装置。(3)升压变压器存在谐波发热。(4)长期运行费用相对较高。   降压变压器低压变频器升压变压器高压电动机一次风机高一低一高方案。节如所示,用额定电压为6kv的高压变频器直接驱动电动机,实现变频调速,此种方式整体效率高,技术先进,结构简单可靠性高,适用于大容量电动机,对电动机没有特殊的要求,可用于任何普通的异步电动机,不存在谐波引起的电动附加发热、转矩脉动和噪声。缺点是初期投资大。但这种方案效率较高,节能优势明显。   综合考虑以上两种方案,两种方案在节能上都是可行的,在一次性投资许可的情况下,方案2的可行性很好,目前该方案应用范围日趋广泛,节能效果明显。   四、次风机变频调节相关系统设计根据系统对一次风机风量和风压的要求,理论上最好是风压不变,风量根据负荷的变化而变化。因此仅靠变频调节并不能满足系统要求,可考虑与原系统挡板结合使用。整个调节系统不仅节能,而且能实现在维持风机出口风压相对稳定的前提下对风量的及时调节,相关系统采用闭环控制,这样,系统的调节特性更优越。相比原风机挡板调节,除节电外,还能减少风量调节时风压的过大波动。   经过统计,在本厂年平均负荷率最高的2002年7月份,一次风机入口调节挡板的平均开度为30%,年平均负荷最低的2006年3月份,一次风机入口调节挡板的平均开度为26%,相比较20%―40%的设计调节开度,说明本厂一次风机的调节裕量相当大,在实际转速调节控制中可以认为风量参数在满足风压的过程中是全部符合负荷要求的,因此只需计算负荷要求下风压参数所得到的转速调节范围及功率消耗状况。   1.计算风机转速调节范围己知:一次风机正常风压范围90―轴功率n与转速n的三次方成正比,即v如=(3.代入可得:轴功率v将下降到额定功率的54.5%.根据本厂近年负荷情况,保守估算,一次风机变频改造后,节电应在目前平均电量的25%左右。风机额定功率893kw,年运行时间以7000小时计,则每台锅炉年节电达312.5万度电。以合同基本电量电价0.334元/度计算,一年可节约费用1044万元。由此可知,一次风机变频改造的经济性是十分明显的。按同理推算,华能南通电厂引风机,凝结水泵皆可应用变频技术届时,整机效率将大大提高。   变频调速是风机水泵节能的最佳方案,风机的轴功率是转速的三次方函数关系。当转速降低后,其消耗功率会大幅下降,变频调速器效率因数高,nvvvf95%―98%,而且近似不变。所以在诸多调速方案中变频调速节能效益最佳,理应为首选方案。风机改用变频器后不但提高了稳定性,而且具有巨大的经济效益。
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